Ajustez le fichier d'impression pour résoudre le problème d'image fantôme provoqué par le copier-coller-et-des zones vierges lors de l'impression.

Ces dernières années, avec l'augmentation continue des coûts des matériaux, l'industrie a constamment étudié comment économiser les matériaux grâce à l'innovation en matière de conception, à l'amélioration des processus et aux ajustements des équipements, et comment utiliser pleinement les matériaux dans une zone limitée pour réduire les coûts.

En raison de caractéristiques telles que de grands volumes d’impression et des exigences de qualité élevées, les produits d’emballage de cigarettes ont vu l’innovation profondément appliquée dans les moindres détails. Par exemple, l’ajustement de l’impression des cartons de paquets de cigarettes d’une imposition séquentielle à une imposition imbriquée peut clairement illustrer ce problème, et cette méthode a été acceptée et mise en œuvre pour être améliorée par de nombreux pairs, comme le montre la figure 1.

Comme le montre la figure 1, lors de la disposition de grandes plaques d'impression, le choix de la méthode d'imposition imbriquée pour la production est un moyen efficace d'économiser du matériel. Cependant, lors de la production réelle, des problèmes de qualité d'impression difficiles à éviter peuvent survenir en raison des caractéristiques structurelles de l'équipement d'impression lui-même, telles que l'accumulation d'encre sur plaque-, les images fantômes causées par l'eau et les différences de couleur. Cela nous oblige à obtenir l’effet souhaité de la conception ou de la norme d’origine grâce à des processus de conception optimisés.

Figure 1 : Économies de matériaux immédiates réalisées en passant de l'impression séquentielle à l'impression par insertion pour les cartons de paquets de cigarettes

Dans cet article, l'auteur utilisera un certain carton de produit de cigarette comme exemple pour analyser les améliorations de conception et de processus ainsi que le processus de mise en œuvre de la production. Ce produit présente un fond bleu uni de grande surface avec des couleurs vives, une brillance totale et une superposition claire. Étant donné que dans le processus d'impression, la couche d'encre d'impression offset est fine et la couverture de l'encre de couleur claire-est faible, l'effet d'impression du produit est obtenu grâce à une impression par superposition de trois-couleurs (bleu foncé, bleu clair et bleu d'avertissement). Étant donné que la méthode d'impression par insertion est utilisée, il y a un motif creux au milieu de la grande zone pleine et des zones vierges aux emplacements adhésifs de la boîte. Lors de l'impression, cela peut entraîner des problèmes tels qu'une accumulation d'encre sur la plaque, des images fantômes et des différences de couleur. Cet article propose une approche aux pairs du secteur via l'analyse des processus, les ajustements de conception de mise en page et la vérification par impression d'essai.

Analyse du processus d'impression à l'encre de couleur claire-

L'impression offset implique un long trajet d'encre où l'encre est transférée via l'encrage, l'étalement, la distribution et la coordination de plusieurs-rouleaux pour obtenir une couche d'encre uniforme et lisse sur la plaque d'impression, ce qui entraîne une quantité d'encre uniforme et une impression claire. En utilisant le principe d'hydrofugation de l'encre-, l'encre adhère aux zones d'image de la plaque tandis que les zones vierges restent exemptes d'encre-, transférant ainsi l'encre sur le substrat.

En raison de la disposition différente des produits d'impression d'inserts, les positions adhésives sur le corps du carton de cigarettes ne nécessitent pas d'impression, laissant des zones vierges au milieu. Puisqu’aucune encre n’est appliquée sur les zones vierges, l’encre peut s’accumuler au niveau de ces sections non imprimées de la plaque et ne pas être transférée efficacement. Sous la pression d'impression, l'encre ne peut se propager que le long du trajet de l'encre vers l'extérieur, ce qui entraîne une contamination des plaques, un déséquilibre de l'eau et de l'encre et des phénomènes observés tels qu'une couleur inégale sur les côtés gauche et droit des zones imprimées. Dans les cas plus graves, la surface du substrat imprimé peut présenter une accumulation d'encre, des résidus, des traînées d'encre, des images fantômes et des différences de couleur, comme illustré dans la figure 2.

La figure 2 montre une profondeur inégale des empreintes au niveau des oreilles, avec des rayures d'encre et des images fantômes visibles.

Pour résoudre les problèmes ci-dessus, les solutions courantes incluent des améliorations matérielles, des ajustements de l'équipement d'impression et des modifications du fichier de conception d'impression. Une approche relativement efficace consiste à « moins de blocage, plus de distribution ». Cela implique l'ajout de blocs de couleur dans le fichier de conception pour garantir que même les zones vides de la mise en page reçoivent de l'encre. Cela permet de résoudre les difficultés de transfert d'encre lors de l'impression et les problèmes d'accumulation d'encre sur la plaque d'impression.

Ajustements des fichiers de conception et vérification du produit sur-machine

Les ajustements du fichier d'impression combinés à la vérification sur-machine sont effectués selon trois schémas différents, les résultats imprimés étant comparés pour chacun.

Schéma 01

Dans la mise en page, insérez des blocs de couleur carrés dans les emplacements vides et remplissez les autres zones vides avec des blocs de couleur unie. Ajoutez également des bandes de couleur à la marge de la pince et aux zones vierges de l'extrémité arrière pour résoudre le problème de l'accumulation de la couche d'encre, comme le montre la figure 3.

Figure 3 : Rapport de motifs de points pour les positions insérées sur les oreilles et les blocs de couleur vierges

Les résultats ci-dessus ont montré une certaine amélioration en termes de surface sèche/humide, de plaques sales, de traînées d'encre et d'images fantômes lors de l'impression sur machine. Cependant, au niveau des oreilles, les blocs de couleur correspondaient aux positions en dessous où il n'y avait pas d'impression en raison de l'adhésif, ce qui faisait qu'un point était plus foncé et l'autre plus clair. La différence de couleur était visiblement perceptible. Grâce à-une analyse des processus sur site, nous avons effectué des ajustements détaillés.

02 Schéma deux

Divisez le bloc de couleur au niveau de l'oreille en deux parties et ajustez la taille des points de l'écran demi-teinte séparément pour contrôler l'ombre-en réduisant les points dans les zones plus sombres et en augmentant les points dans les zones plus claires. Dans le même temps, maintenez des tailles de points cohérentes entre chaque bloc de couleur et les carrés irréguliers correspondants au-dessus et en dessous pour garantir une transition douce de la couche d'encre, évitant ainsi les différences de couleur visibles évidentes dans les illustrations imprimées, comme le montre la figure 4.

Figure 4 Proportion de taches dans la zone d'emboîtement des oreilles et des blocs de couleur vierges Dans le schéma ci-dessus, la différence de couleur au niveau des oreilles a été quelque peu améliorée pendant le traitement machine. Cependant, les couleurs des deux côtés de la connexion entre les oreilles et la zone d’avertissement (ligne de pli) étaient inégales, avec un côté plus foncé et l’autre plus clair, comme le montre la figure 5.

Figure 5 Variation de l'obscurité au niveau de la zone de l'oreille et intersection avec la zone d'avertissement. L'analyse montre que l'encre offset est répartie uniformément pendant le processus d'encrage. Étant donné que les blocs de couleur à côté de la zone adhésive sont carrés et que la zone de l'oreille est divisée en deux blocs de couleur avec des points demi-teintes de tailles différentes, il existe une transition inégale entre les points demi-teintes gauche et droit de la zone de l'oreille ainsi qu'à la jonction entre la zone d'avertissement du produit et l'oreille (au niveau de la ligne du pli). Cela entraîne une épaisseur de couche d'encre incohérente des deux côtés des jonctions, provoquant des variations dans l'obscurité des couleurs.03 Solution troisAjustez le fichier d'impression en rétrécissant les côtés des blocs de couleur carrés à côté de la zone adhésive vers le centre du carré, formant deux bords incurvés. Cela garantit une transition douce entre les deux blocs de demi-teintes de tailles de points différentes dans la zone de l'oreille. De cette manière, l'encre accumulée peut subir un processus tampon le long des bords incurvés, après une séquence de libération, compression et libération. Cela atténue le contraste provoqué par la superposition distincte de demi-teintes, comme le montre la figure 6.

Figure 6 Proportion de points des oreilles de position insérées et des blocs de couleur vierges

À partir des résultats des tests du Plan 3, les problèmes tels que les variations de profondeur de couleur, les traînées d'encre et les transitions inégales ont été considérablement améliorés. Les marques d'impression de points sur la surface du substrat sont claires et les performances de reproduction tonale d'impression sont bonnes. Après des tests de production ultérieurs, la qualité est stable, résolvant efficacement les problèmes mentionnés au début de l'article, réalisant ainsi la pratique d'ajustement de l'épissure séquentielle à l'épissure insérée, comme le montre la figure 7.

Figure 7 : Stabilité des différences de couleurs, tonalité d'encre uniformeEn effet, dans de nombreux processus d'impression et de reproduction, il est presque impossible d'éliminer complètement les variations d'encre claire, les différences de profondeur de couleur dans les conceptions à grande surface-avec des découpes et les images fantômes. Cependant, il existe de nombreuses façons de réduire ou d'éviter l'apparition de couleurs inégales, d'images fantômes et d'autres problèmes, comme l'entretien régulier de l'équipement pour garantir la stabilité des performances ; maintenir un environnement de production stable (température, humidité, propreté) ; améliorer l'adaptabilité à l'impression des substrats ; traitement de fichiers de conception d'impression; et améliorer les compétences de jugement des concepteurs en matière de processus d'impression ainsi que les techniques de traitement de fichiers compétentes. Cet article vise à fournir aux lecteurs une petite inspiration, dans l’espoir d’offrir un point de départ pour d’autres idées.