Discussion sur les problèmes d'adhérence d'impression et de dégommage du film
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Les produits d’impression d’emballage fabriqués par des entreprises de conditionnement et d’imprimerie rencontrent souvent les problèmes suivants:
1 Emballage des produits imprimés, il n’ya aucun problème lors de l’impression ou de l’utilisation pendant la saison à basse température, mais lors de l’impression ou de l’utilisation pendant la saison à haute température, les films d’encre graphique peuvent adhérer.
2 L'emballage des produits imprimés ne pose aucun problème lors du tournage en haute température et il existe un phénomène de gommage film de l'emballage du produit lorsqu'il est utilisé en basse température.
L'auteur pense que le premier est dû au point de ramollissement de la noix de coco thermoplastique dans le système d'encre ou au solvant excessivement sec dans l'encre restant dans le film d'encre imprimé. Ce dernier est dû à l'utilisation inappropriée ou excessive d'agents dispersants dans le système d'encre ou de composés. Cet article sera abordé dans cet article, à titre de référence uniquement pour les collègues de l'industrie.
1 Appliquez une pression pour résoudre le problème d’adhérence causé par la couche d’encre et la couche adhésive trop épaisse.
En pressurisant la machine d'impression et la machine de revêtement de composé, l'adhérence entre la couche de film d'encre imprimée et la couche de caoutchouc composite revêtue peut être étroitement associée et l'encre et la colle peuvent s'écouler sous pression pour faciliter l'encre. Les molécules du système ainsi que la diffusion et la pénétration moléculaires du système de colle améliorent la force d'adhésion de l'encre au substrat, à la colle et au film d'encre imprimé.
Bien entendu, la pression ne doit pas être déformée par le film d'encre et le film de colle. C’est-à-dire que le but de la pressurisation est également de décharger les excès d’encre ou de caoutchouc afin de réduire l’épaisseur de la couche d’encre et de la couche adhésive afin de garantir l’uniformité et la densité de la couche d’encre et de la couche adhésive, ainsi que de prévenir les vides à l'encre partielle ou sous la colle. Empêchez certaines encres et la colle composite de générer des bulles en raison du dégagement de substances volatiles lors du durcissement thermique ou du refroidissement.
2 Résolvez le problème des résidus de solvant avec un ventilateur.
Nous utilisons généralement le séchage infrarouge, le séchage UV, le refroidissement des cheveux ou même le séchage dans les processus d’emballage et d’impression. Le séchage a pour but d’augmenter l’évaporation du solvant dans le système d’encre et de colle afin de faciliter le fonctionnement du processus de formation de film d’encre et de préparation de colle. Il permet également à l'encre et à la colle de mouiller la surface du substrat afin de faciliter sa diffusion, sa pénétration et son adsorption. Par conséquent, les encres et les colles contenant des solvants nécessitent suffisamment de soufflage, de cuisson infrarouge, etc. pour favoriser l'évaporation et l'évaporation du solvant. Les encres et les colles sans solvant peuvent être collées immédiatement après l'impression et l'application.
Le temps de refroidissement dans l'infrarouge, l'ultraviolet, le soufflage, la cuisson, etc. dépend du taux d'évaporation et du taux d'évaporation du solvant, tandis que le type UV dépend de l'intensité de la lumière. Le temps ne doit pas être trop long pour éviter le durcissement du film d'encre. L'adhérence n'est pas bonne, la liaison n'est pas forte et ne doit pas être trop courte, de sorte que la volatilisation, l'évaporation ou la réticulation du solvant ne soit pas suffisante, ce qui entraîne une mauvaise adhésion de l'encre et de la colle. La force du film est réduite.
Nous savons que l’impression et la stratification peuvent être effectuées à la température ambiante ou sous l’infrarouge, l’ultraviolet, le durcissement à la chaleur ou à l’air froid, ou entre l’infrarouge et l’air froid, ou entre l’infrarouge et l’ultraviolet. traiter en alternance. Cette option est sélectionnée en fonction de la température de durcissement (vieillissement) de l'encre et de la colle. En particulier, il est scientifique d'éliminer le film après la formation du film de l'encre et le durcissement de la colle composite (durcissement).
3 Résolvez le problème de nivellement de l’adhérence de l’encre et de la colle avec un agent dispersant mouillant.
Selon la pratique, quelle que soit l'interface d'adhérence encre et colle composite, l'infiltration complète de la surface du matériau adhésif (substrat) de l'encre et de la colle composite est une condition préalable à l'obtention de la force d'adhérence, mais le principal Les facteurs influant sur le mouillage sont principalement les caractéristiques inhérentes de l'encre et de l'adhésif composite, suivies de la rugosité de l'adhésif, de la porosité, du degré de contamination de la couche adsorbée et de la durée du temps de mouillage.
Afin d'améliorer l'efficacité de mouillage des encres et des colles composites, il convient d'utiliser des encres à haute teneur en solides, à faible perçage et des adhésifs composés lors du choix des encres d'impression pour emballages et des adhésifs composites. L'agent mouillant et l'agent de couplage correspondants sont également choisis en fonction des caractéristiques de l'encre et du composé.
Parce que les encres et les composites sont une dispersion multiphase entre des pigments organiques et inorganiques, entre des charges organiques et inorganiques, entre des pigments et des charges, entre des charges et des liants (résines), des résines et des solvants. Il y aura une adsorption compétitive entre eux, il est donc nécessaire de faire attention à l'ordre d'addition des pigments, des charges, des adsorbants à la surface de la résine et à l'adsorption de l'encre, de la colle composite et de la surface du substrat.
Selon la théorie de l’adsorption, il est connu que plus la couche de revêtement de la couche d’encre et la colle composite du produit d’impression emballé sont fines, plus la force d’adhérence est élevée et plus la résistance de jonction est élevée. Par conséquent, la couche d'encre et la couche adhésive doivent être aussi minces que possible tout en veillant à ce que les points de film d'encre de l'image imprimée ne soient pas perdus ou que le revêtement composite ne soit pas sous-revêtu. On considère généralement que l’épaisseur de la couche d’encre et de la couche adhésive doit être contrôlée pour être comprise entre 8 et 100 µm.
Si le degré de perçage du liant ou de la colle composite dans le système d’encre est trop grand, il n’est pas facile d’harmoniser le revêtement de collage et il est également défavorable à la pénétration et à la diffusion de l’encre d’impression sur le film d’encre d’impression. le substrat d'impression ou la colle.
De plus, la force d'adhérence est également liée au degré de rugosité de la surface. Une surface solide vraiment lisse pour les encres ou les colles composées. Ce n'est pas une surface adhésive idéale. C’est seulement avec un certain degré de rugosité que la zone d’adhésion peut être augmentée et que
Un "engagement" mécanique se produit entre les colles.
Bien entendu, il n’est tout simplement pas clair qu’il est possible d’obtenir une bonne adhésion de l’encre ou de la colle composite tant que la surface du substrat est rugueuse. Du fait que la surface est trop rugueuse, voire inégale, l'adsorption sur film de l'encre et l'adhérence de l'adhésif composite sont également désavantageuses. Des défauts peuvent se former à l’endroit où l’interface du substrat ou du film d’encre d’impression sont trop rugueuses, ce qui peut entraîner l’incorporation de l’encre ou de l’adhésif composite dans la fonction de non-adhérence. l'encre et le substrat, La force d'adhérence de l'adhésif composite sur le film d'encre d'impression. Si la quantité d'encre utilisée pour la surface ci-dessus est légèrement inférieure, le point d'encre de l'encre graphique sera perdu et la quantité de colle sera trop petite pour former le dessous, ce qui réduira également la force de liaison du film. .
4 Infiltrer la porosité de surface du substrat avec de l'encre et de la colle composite.
Sur certains substrats (y compris la surface du film d’encre imprimé), il existe de nombreux pores ouverts qui sont invisibles à l’œil nu. Si l'encre ou la colle composée peut s'infiltrer dans les parois des pores, il convient de laisser l'air pénétrer dans les pores et "s'incruster" dans les trous. Propice à améliorer la force d'adhésion.
La profondeur de l'encre ou de la colle composite infiltrée dans le trou est liée à la forme et à la taille du pore, ainsi qu'à l'adhérence de l'encre au substrat, à l'adhérence de l'adhésif composite à la surface du film d'encre imprimé, la finesse de l'encre, le degré de perçage et le temps de durcissement de l'adhésif composite, etc. Facteurs liés
5 contrôler le degré de perçage de l'encre et de la colle composite et la quantité de plastifiant.
Le degré d’adhérence entre le substrat et l’image imprimée est étroitement lié au degré de pénétration de l’encre et de l’adhésif composite. Par conséquent, cet indicateur doit être contrôlé.
Le substrat et le film d'encre graphique imprimé contiennent des oligomères. La fluidité de telles substances de faible poids moléculaire est très facile à filtrer hors de la surface du substrat, ou bien à suinter la surface du film d'encre imprimé, de sorte que la tension superficielle soit réduite. Afin de prévenir et d'éliminer ces effets, la surface du substrat et la surface du film d'encre imprimé doivent être traitées avant ou avant l'impression.
L’utilisation d’un plastifiant dans les encres et les adhésifs composites a principalement pour but d’obtenir la ténacité du film d’encre pour encre et de la couche de liaison composite. Deuxièmement, l'encre et le caoutchouc composite avec un degré élevé d'intimité peuvent également réduire la force de cohésion du matériau de base du système et augmenter la capacité de diffusion du matériau de base du système pour améliorer la force d'adhérence. Cependant, lorsque vous choisissez d'utiliser des plastifiants, il convient de prendre en compte la compatibilité du plastifiant avec le liant et le substrat, et de noter la quantité de plastifiant. La quantité de plastifiant utilisée dans les encres et les composites doit généralement être limitée à moins de 10%, ce qui réduirait l'adhérence du produit.
Utilisez une quantité appropriée de charge pour compenser le manque d'encre et de colle.
L'utilisation de charges dans les encres d'imprimerie et les adhésifs composites permet non seulement d'économiser le matériau de base, de réduire le coût du matériau, mais également de réduire le retrait des joints d'encre et des adhésifs composites, ce qui améliore considérablement la force de liaison du film d'encre d'impression et de l'adhésif composite .
Les charges couramment utilisées sont les suivantes: poudre d’argent réduit ou d’argent électrolytique, poudre d’oxyde de zinc, silice activée (noir de carbone blanc), poudre de mica, carbonate de calcium, etc.
En outre, afin de prévenir les effets néfastes de l'encre et de la colle composite, leur temps de stockage doit également être contrôlé.
L'adhésion des encres et des adhésifs composites a tendance à diminuer avec l'augmentation de la durée de stockage. En effet, le stockage en surface des adhésifs pour encres et composites présente un vieillissement superficiel, et ce phénomène de vieillissement est plus grave s’il est exposé à l’air. Par conséquent, l'encre et la colle composée doivent être stockées dans un récipient isolé de l'air et la durée ne doit pas être trop longue.
7 Maîtrisez la température de durcissement et améliorez l'adhérence.
L'augmentation de la température de durcissement augmente la capacité des molécules de liant dans l'encre et le système de caoutchouc composite à accélérer la vitesse de diffusion, ce qui est bénéfique pour l'infiltration et l'adsorption, améliore l'adhérence et la force de liaison.
Bien entendu, la température de durcissement n’est pas aussi élevée que possible. Veillez à ne pas dépasser le point de ramollissement (température) du substrat pour éviter toute déformation du composite. Si la température est trop élevée, l'encre et la colle composite s'écoulent vers les microvides, et des bulles sont facilement générées pour réduire la force d'adhérence.
D'autre part, la force de liaison entre l'encre d'impression d'emballage et le matériau d'impression et l'adhésif composite et le film d'encre d'impression a tendance à augmenter avec le temps de durcissement, mais la force d'adhérence ne sera pas atteinte lorsqu'une certaine valeur est atteinte. Augmenté à nouveau. La température de durcissement et le temps de durcissement sont mutuellement contraignants. En bref, l'augmentation de la température et l'augmentation de l'énergie lumineuse et de l'intensité lumineuse peuvent raccourcir le temps de durcissement. Pour réduire la température et l'intensité lumineuse, il est nécessaire de prolonger le temps de durcissement.
Utilisez des additifs antistatiques pour résoudre le problème de la colle difficile à encrer et difficile à appliquer.
Dans la technologie moderne du processus d'impression des emballages, en particulier dans le processus d'impression en continu et de pelliculage en continu, en raison du frottement entre le substrat et la machine d'impression et la machine de couchage, de l'électricité statique est générée et certains substrats sont l'isolant électrique s'accumulera de plus en plus et, éventuellement, l'encre sera perdue à cause de l'électricité statique, le point de l'image imprimée sera perdu et la colle sera difficile à recouvrir de manière uniforme, même désencrée, dégommée et dénudée. À cette fin, il est recommandé d’ajouter un agent antistatique au système d’encre d’impression et de colle en une quantité appropriée pour améliorer le taux de transfert de l’encre et la qualité du revêtement de la colle.