Méthode d'impression haute densité
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Interprétation et utilisation
Lorsque les ventes de vêtements sérigraphiés auront diminué dans une certaine mesure, les concepteurs seront plus déterminés à trouver une nouvelle expérience visuelle qui attirera l’attention des consommateurs. Peut-être recherchent-ils des impressions haute densité.
Cette méthode permet d’imprimer diverses couleurs et avec peu de temps et d’efforts, une imprimante prudente peut maîtriser l’impression haute densité. Vous trouverez ci-dessous une discussion générale sur les détails de cette nouvelle méthode, depuis le criblage de modèles, la fabrication de plaques, le traitement de l’encre, l’impression et le séchage. Comme d’autres nouveautés, cette nouvelle solution doit également être testée ou même confondue avec d’autres imprimeries. Alors n'ayez pas peur des erreurs.
Sélection de modèle
C’est la première étape, et peut-être la plus importante, à prendre en compte. L'épaisseur de trait et la taille des motifs sont également des facteurs déterminants du succès du processus d'impression haute densité. Par exemple, une fois le processus d'impression terminé, les lignes fines auront un meilleur aspect que les grandes surfaces. Conception d’impression sur de petites surfaces, en particulier à angle droit, par rapport à l’impression sur de grandes surfaces, l’encre est plus facile à suspendre au maillage lors de l’impression. En général, vous devez bien connaître les types de motifs adaptés à l’impression haute densité et ne plus utiliser cette technique pour les motifs inappropriés. Il existe encore de nombreuses astuces qui amélioreront l'expérience visuelle si vous utilisez le traitement 3D. Vous devez les utiliser pour jouer à votre avantage.
Fabrication de plaques
L'écran détermine l'épaisseur de la couche d'encre en fonction de l'épaisseur du fil maillé et de l'épaisseur de l'écran. Le procédé de fabrication de la plaque peut être recouvert directement avec une émulsion, un procédé direct / indirect ou un procédé de prise de vue capillaire, qui sera décrit ci-dessous.
Pour la plupart des plaques épaisses, on utilise souvent 60 à 110 mesh (par pouce). Vous souhaiterez peut-être utiliser une tension de maillage inférieure à la normale, telle que 14 à 20 Newtons. Des piles d'encre plus épaisses et plus épaisses nécessitent un plus grand espacement d'écran, peut-être avec une tension accrue. Avec ce concept en tête, ne pensez pas trop à vos impressions. Si vous le pensez, la distance de l'écran sera trop rapprochée et la distance de grille appropriée sera impossible.
Dans tous les cas, vous devrez préparer un dégraissant approprié pour nettoyer les mailles. Après un temps de séchage suffisant, appliquer ou appliquer un patch (film indirect).
Les émulsions directes sont obtenues en répétant le revêtement sur la surface d'impression jusqu'à ce que l'épaisseur de revêtement souhaitée soit atteinte. Cela prendra un jour ou plus. Parce que chaque revêtement nécessite un séchage jusqu'à une teneur en humidité inférieure à 4% (30 minutes à 1 heure, en fonction de l'émulsion et des conditions de séchage que vous utilisez) peut être appliqué. Une fois tous les revêtements terminés, vous devrez laisser le pochoir sécher davantage (par exemple toute la nuit) avant exposition, car les écrans qui ne sont pas suffisamment secs ne seront pas bien exposés.
Comment choisir la bonne émulsion est également la prochaine étape. La meilleure option est la teneur élevée en solides. Plus le contenu en solides est élevé, moins il est susceptible de rétrécir une fois sec. De plus, une exposition rapide de l'émulsion est utilisée pour minimiser le temps d'exposition. Il faut un certain temps pour exposer la couche de film de 400-1000 microns.
● L'émulsion de polymère photosensible à un composant présente une teneur élevée en solides et une vitesse d'exposition rapide.
● Le photopolymère à base de diazoïque a une teneur élevée en solides, mais la vitesse d'exposition n'est pas assez rapide.
L'émulsion à base de diazoïque a une faible teneur en solides et une vitesse d'exposition la plus lente. (Plus la teneur en solides de l'émulsion à base de diazo est élevée, plus la vitesse d'exposition est lente)
N'importe lequel est disponible, mais je recommande l'utilisation d'un photopolymère, car il offre la vitesse d'exposition la plus rapide et un bon contrôle du retrait.
La première étape consiste à appliquer un revêtement humide de chaque côté de l’écran, puis un peu plus du côté encre. Cela permet à l'émulsion de "s'installer" sur la surface d'impression. Placez l'écran sur une étagère horizontale avec le côté imprimé vers le bas.
Après séchage pendant un certain temps, entrez dans la phase d’épaississement:
L’épaississement peut être réalisé de différentes manières:
1. Revêtement standard: utilisez un grattoir arrondi, appliquez deux couches de bas en haut (sans sécher au milieu) et retournez l'écran pour effectuer deux revêtements humides dans le sens opposé sur la surface d'impression. Appelez cela un revêtement 1. En étiquetant le revêtement, vous saurez exactement combien de fois vous l'avez appliqué. Maintenant, laissez sécher, puis répétez l'action ci-dessus jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée soit atteinte. Laissez suffisamment de temps entre chaque couche pour sécher. En fonction de vos exigences d'épaisseur, vous pouvez être invité à utiliser huit, dix couches ou plus. Lors de l'application des troisième et quatrième couches, il peut arriver que le milieu de l'écran soit plus épais que les bords. Si tel est le cas, vous devrez appliquer une ou plusieurs fois sur le bord pour obtenir la même épaisseur du pochoir. Vous pouvez verser une petite quantité d'émulsion sans la verser au centre. Répétez l'opération deux fois dans chaque direction pour obtenir un revêtement standard qui laissera l'émulsion uniquement autour de l'écran. Lorsque les huitièmes couches ou plus sont obtenues, plusieurs itérations sont nécessaires pour obtenir une épaisseur uniforme. Laisser suffisamment de temps de séchage une fois le revêtement terminé. Ma suggestion est du jour au lendemain.
2, revêtement assisté par bande: bande le long de la périphérie du cadre, mais la largeur entre la bande ne doit pas dépasser le seau. Cela aidera à augmenter la distance entre le godet et l'écran et permettra une accumulation plus importante d'émulsion par opération. Calculez le nombre de couches de ruban à utiliser en fonction de l'épaisseur de la base. Par exemple, si l'épaisseur de votre bande est de 3 mils (1 mil = 25 microns), pour une couche de film de 300 microns d'épaisseur, vous avez besoin de 4 couches. Afin d’obtenir l’épaisseur requise de l’écran, vous devrez peut-être plastifier le ruban adhésif pour tenir compte du facteur de retrait. Appliquez deux fois dans chaque direction et gardez soigneusement le seau "à cheval" sur la bande. Retirez le ruban adhésif avant le séchage pour éviter de déchirer l'émulsion sèche. Placez ensuite l’écran sur une étagère horizontale, face imprimée tournée vers le haut. Pour les écrans plus épais, l’opération peut être répétée selon les besoins, c’est-à-dire qu’une fois le revêtement terminé, un nouveau ruban est stratifié et la prochaine série d’opérations est effectuée. Laisser suffisamment de temps pour sécher au milieu de chaque couche et après la fin. Ma suggestion est encore du jour au lendemain.
3. Enduit de raclage: Cette méthode nécessite une plaque de support pour fournir une surface plane sur laquelle l'encre de l'écran est placée face vers le bas. De manière correspondante, la planche est plus petite que le bord intérieur du panier, mais plus haute que le cadre, de sorte qu'elle peut être reliée plus étroitement au maillage. Appliquez du ruban adhésif le long du bord extérieur de l’écran, mais assurez-vous que la largeur entre les rubans ne dépasse pas le couteau et le support de revêtement. Les bandes sont empilées ensemble (comme précédemment) pour obtenir une épaisseur unique afin de compléter le revêtement (en tenant compte du retrait). À la fin de la bande, là où la lame commence et s’arrête, laissez une largeur supplémentaire pour éliminer l’émulsion indésirable afin que l’écran reste propre. Maintenant, versez l’émulsion sur une extrémité de l’écran, abaissez le racloir le long de la bande à la même extrémité et poussez doucement le racloir en place. Lorsque vous avez terminé, placez l’écran sérigraphié vers le haut sur une étagère horizontale. Ensuite, laissez sécher suffisamment de temps - au moins une nuit. Un des inconvénients de cette méthode est que, cette fois-ci, le revêtement est tellement épais qu’elle peut causer des irrégularités à la surface. La raison en est que les bulles sortent de l'émulsion ou sont entourées par l'émulsion séchée près de la surface. Mais ce n'est pas le problème lui-même. Quel serait l’effet d’exposer la plaque inférieure contenant des bulles? De plus, si vous faites cela, vous devez laisser l'émulsion assez longtemps pour permettre aux bulles d'émaner avant d'enduire et vous assurer que votre technique n'introduit pas de nouvelles bulles dans les étapes suivantes. Cette méthode est similaire à la méthode directe / indirecte consistant à utiliser un film capillaire préalablement recouvert d’un latex, puis placé sur la table, film tourné vers le haut et sérigraphie sur l’écran. En plus, la raclette est utilisée pour appliquer l'émulsion sur la surface de l'encre. Après séchage, un film protecteur est retiré sur la face arrière. Cette méthode améliore considérablement la fermeté entre le film et le maillage.
Vous devez d’abord déterminer le type de film à utiliser. Comme l'émulsion, il existe des films du type diazo et du type composé photosensible. Un aspect qu'il n'est pas nécessaire de prendre en compte est la teneur en solides. Comme le film indirect est sec, il est composé à 100% de solides. Ne vous inquiétez pas du rétrécissement, il vous suffit de décider de l'épaisseur dont vous avez besoin.
Ensuite, vous avez besoin d’une plaque de support, d’un petit rouleau, d’un grattoir émoussé ou arrondi et d’une émulsion de couche de jade qui fonctionne avec ce film. Placez l’émulsion de film face imprimée dessus sur la plaque de support et placez la sérigraphie face imprimée vers le bas sur le film. Lorsque vous appliquez du ruban adhésif à l'intérieur de l'écran, la zone délimitée est légèrement plus petite que le film, ce qui facilite la manipulation de l'émulsion restante et maintient l'intérieur de l'écran propre. Versez l'émulsion à une extrémité, tenez la spatule et poussez-la lentement le long de l'écran avec une technique d'impression standard. Ceci peut être appliqué avec une fine couche d'émulsion qui, une fois séchée, liera le treillis et le film. Ensuite, il est placé à l'état sec et mis à sécher, puis le film protecteur est retiré.
Il est temps de commencer à exposer, ou vous pouvez le "rouler" dessus. Pour ce faire, vous pouvez placer l'encre de l'écran sur la plaque de support. Déposez une goutte d'émulsion sur le film et mettez la seconde couche de film en commençant par le bord. Ensuite, commencez à faire rouler le film à travers le rouleau pour vous débarrasser de la bulle jusqu'à la fin du film. Laisser sécher pendant un moment, puis décoller la couche de support. (À présent, au moins une entreprise produit un film direct / indirect. Chaque couche peut être collée avant de coller à l'écran. Et vous n'avez pas besoin d'utiliser une émulsion, il vous suffit de décoller la couche protectrice et de la coller. Sur l'autre couche, pressez-la avec le rouleau en appuyant sur la ou les deuxième (s) couche (s) jusqu'à l'épaisseur souhaitée.
Le film capillaire a été soigneusement attaché à un écran humide (eau) et l'émulsion a été attirée sur le treillis par capillarité. Bien que vous puissiez empiler deux couches de film photographique ou plus pour augmenter l'épaisseur, si le film a une épaisseur suffisante, son effet sera meilleur (l'épaisseur peut maintenant être de 1000 microns; ce film peut prendre du temps à l'écran est réduit d'un jour à moins d'une heure; l'inconvénient est qu'ils coûtent 50 $ ou plus par pièce).
Les émulsions directes et les films directs / indirects ont un choix de composés diazo et photoactifs. En outre, une fois le film séché, le contenu en solides ne pose pas de problème. Les composés photosensibles sont exposés rapidement et il faut maintenant déterminer l'épaisseur. Le film photographique capillaire est plus simple à utiliser que le film droit / indirect car il utilise de l'eau pour faire adhérer l'émulsion au treillis par capillarité. Les pellicules photopolymérisables épaisses sont disponibles dans une variété de tailles et sont actuellement disponibles dans 1000 microns. Ceci élimine le besoin d'écraser plusieurs couches ensemble.
La seule chose dont j'ai besoin est une version dégraissée, un film, de l’eau et un grattoir. La méthode que j’ai choisie consistait à placer l’émulsion de film face imprimée dessus sur la plaque de support, puis à placer la sérigraphie face imprimée dessus. Pulvérisez une petite quantité d'eau avec un vaporisateur et laissez le capillaire agir sur le treillis pendant quelques secondes, puis grattez délicatement l'excès d'eau avec un grattoir. Après séchage, vous pouvez prendre l'exposition ou écraser la deuxième couche de film derrière celle-ci. (Il existe également une méthode "roll down" qui est également courante dans les applications de film photographique capillaire; cependant, il peut être difficile de s'y habituer. Bien que les deux méthodes permettent d'obtenir des résultats satisfaisants, celle mentionnée ici est plus facile à utiliser. .)
La dernière chose que vous devez mentionner est que vous pouvez appliquer une émulsion photographique à travers l'encre de l'écran pour augmenter la durabilité du film sensibilisé par capillarité en service direct / indirect.
Quelle épaisseur voulez-vous faire l'écran? L'impression épaisse est plus dure que la version standard. Cela nécessite un petit ajustement pour obtenir la meilleure impression possible, en commençant par une petite quantité puis en augmentant. L’impression d’encres thermodurcissables offre l’avantage de pouvoir sécher la première couche instantanément, puis d’imprimer la couche suivante. Cette méthode vous permet d’utiliser un modèle moins épais; Je recommande de commencer avec une plage de 150 à 300 microns et de l'ajouter à mesure que la technologie évolue.
Encre
Comment trouver une encre qui réponde à diverses exigences est devenu le principal obstacle. Vous devriez utiliser l'encre qui est mieux libérée au début. Les encres en pâte à faible viscosité sont meilleures que les encres à viscosité élevée. Ensuite, décidez sous quelle forme vous souhaitez que le produit fini apparaisse, est-il lisse et rugueux? Est-ce arrondi ou à angle droit? Prendre une décision et ensuite choisir parmi une variété d'encres.
Voici certaines des choses que vous pourriez utiliser pour décrire les encres:
● Épaissir pour augmenter la viscosité. La poudre de silice est très utile, et cet additif est utilisé par la plupart des fabricants et convient à toutes les encres;
● Vous avez besoin d'un mélangeur à grande vitesse pour mélanger l'épaississant dans l'encre. La méthode d'utilisation d'une perceuse et d'un grattoir est bonne;
● Un additif moussant concentré ou une boue de base moussante pour former une surface rugueuse;
L'activité de lubrifiant ou de surface augmente la fluidité de l'encre;
● L'additif de tension et l'apprêt de tension peuvent augmenter l'élasticité, ce qui évite les fissures dans votre motif de conception.
Les pigments concentrés augmentent l'intensité et la luminosité des couleurs existantes. Une bonne idée est de vérifier tous les additifs ou modificateurs disponibles. Vous constaterez que chaque fabricant a en réalité beaucoup d'additifs et de modificateurs. Vous devez donc trouver un additif qui, selon vous, convient à la plupart des situations.
Les fabricants d’encres ont commencé à fabriquer des produits capables de traiter l’impression haute densité. Cela peut vous faire gagner du temps de débogage. N'oubliez pas que dans la même catégorie, ils apparaîtront également sous différentes apparences. Vous voudrez donc également savoir comment mieux "gérer" ces encres en production.
Pour créer un motif mat avec un bord plat, vous avez besoin d’une encre en pâte de faible viscosité. Essayez de quoi cela aurait l'air si vous imprimiez l'encre seule. Si la finition est lisse et mate, vous n'avez rien à ajouter. sinon, ajoutez un agent gonflant concentré ou une base moussante et ajoutez-en une petite quantité jusqu'à obtention du lustre mat requis. La poudre épaissie est ensuite ajoutée pour en faire un état pâteux. Plus l'encre est épaisse, plus les bords sont plats, mais plus il est difficile de nettoyer l'écran. Afin de mieux nettoyer l'écran, vous devrez peut-être utiliser un diluant. En outre, il est nécessaire d'augmenter progressivement la quantité pour éviter que la couche d'encre ne soit trop mince. Dans le même temps, vous ne pouvez pas perdre le bord à angle droit. Si l'encre a une faible résistance à la traction, il convient de l'ajouter avec un additif de traction ou une base. La quantité exacte de ces ingrédients dépend des encres et des additifs choisis. Comme d'habitude, les «modifications» sont consignées en détail, de préférence en poids plutôt qu'en volume.
Le motif lisse du bord est identique au motif mat (rugueux), sauf que l'additif moussant est omis. Si vous commencez à utiliser des encres mates (sans ajout d’ingrédients moussants), essayez d’ajouter un additif «pull» ou simplement de passer à une faible viscosité et d’avoir une encre très brillante après séchage. Encore une fois, la quantité exacte de ces ingrédients dépend du type d’encre et de l’additif que vous choisissez.
Les motifs haute brillance et haute définition aux bords incrustés (ou aux angles arrondis), comme les pièces en plastique ornées de «soudure», peuvent être imprimés sur des motifs multicolores, tels que des logos. La pâte transparente sélectionnée ne nécessite aucune couleur blanche ou jaune laiteuse après séchage, qui présente également un brillant élevé. L'encre épaissie est rendue plus visqueuse si on le souhaite. Ce motif ne nécessite généralement pas un angle droit, aussi ne vous souciez pas de la consistance de l'encre.
Créez des motifs mats (rugueux) avec des bords incrustés (ou des angles arrondis) et commencez avec des encres à faible viscosité. Ajoutez progressivement une petite quantité d'épaississant, mais faites également attention à la fluidité de l'encre. Ne vous arrêtez donc pas lorsque l'encre devient une pâte. Si nécessaire, ajoutez du diluant pour augmenter la fluidité. Pour augmenter la tridimensionnalité du mat, ajoutez un peu d’agent moussant. Puisque vous n'avez pas besoin d'un angle droit, vous pouvez en ajouter un peu plus, mais ne l'ajoutez pas pour en faire une encre moussante standard (cela rendra la surface finie sujette aux rides et à la durabilité).
Méthode d'impression
"Faire opération" est la clé ici. Trouvez un moyen de maintenir votre production dans un état ininterrompu. Si votre technologie ne peut que faire l’objet d’une vérification, elle n’est pas rentable.
Tout motif imprimé doit avoir un bon écran, en veillant à ce qu'il y ait suffisamment de zone "libre" autour du motif, ce qui signifie que le cadre est suffisamment grand pour que la zone imprimée ne couvre pas tout ou presque tout votre cadre. Choisissez le racloir d'encre et la distance de trait d'encre appropriés. Une fois la version d'écran terminée, il n'y a aucun moyen d'augmenter la taille ou d'augmenter le trait de travail. Sauf si vous devez faire un écran. On commence ensuite avec une raclette d’environ 70 degrés de dureté. C'est une bonne idée d'avoir un grattoir de différentes duretés. Si c'est double ou triple, il peut être mieux contrôlé. La plaque de retour d'encre doit régler la charge maximale sur l'écran (reportez-vous à l'encre pour remplir le maillage ouvert). Si l'encre est correctement repoussée, la racle devient plus facile à essuyer.
La distance de la grille est un ajustement critique et est également très important. Si la distance entre les mailles est insuffisante, l'encre ne peut pas être libérée de l'écran sur les vêtements. Parce que la distance entre les mailles est directement liée à la tension de l'écran. Un écran avec une tension élevée nécessite une faible distance de maillage. Par conséquent, si nécessaire, augmentez la distance de maillage de l'écran basse tension.
Au début, les vitesses d'encre et de retour d'encre sont ajustées au minimum, et la vitesse augmente progressivement sans affecter l'effet d'impression. Si la pression est trop élevée, vous presserez l'encre dans le tissu. Il est préférable de laisser l'encre "s'asseoir" sur les vêtements.
Si vous voulez l'épaisseur maximale, séchez et empilez une autre couche. Imprimer deux couches minces est beaucoup plus facile que d’imprimer une couche épaisse.
Séchage instantané
Le temps de séchage doit être soigneusement calculé pour obtenir l’effet de fixation du séchage et la température les plus appropriés. N'oubliez pas que tous les séchoirs instantanés ne sont pas identiques. Par exemple, le sécheur à tube de quartz chauffe rapidement. Il peut sécher rapidement la surface, mais les 2/3 supplémentaires de l'épaisseur de l'encre, qui n'est pas chauffée. Par conséquent, la première couche d'encre est incohérente dans son état physique et chimique. Cela peut avoir pour conséquence que la première couche d'encre ne supporte pas très bien la deuxième couche d'encre, ce qui pose souvent problème en impression épaisse. Dans ce cas, un panneau de séchage à l'infrarouge convient mieux. Si la quantité d'encre est importante et doit être chauffée et séchée, restez plus longtemps. Si vous souhaitez superposer vos impressions, couche par couche, vous devrez la sécher plusieurs fois. Vous avez donc également besoin d'un deuxième séchoir instantané ou plus.
Séchage final
Les encres thermodurcissables utilisent généralement une température de 160 ° C (360 ° F), en plus d'une épaisseur de couche d'encre trois fois supérieure (ou supérieure). Ce gros motif d’impression mettra plus longtemps à atteindre la température de séchage. Le temps de séjour doit donc être pris en compte lors du réglage de la température du four. Vous pouvez également augmenter la température de séchage, mais n'essayez pas de sécher trop vite. Le séchage à haute température pendant une courte période peut poser d'autres problèmes.