Comment réduire l'impact du procédé composite sur les résidus de solvant?
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Le principal facteur à l'origine des odeurs dans les matériaux d'emballage souples composites provient des résidus de solvants dans les encres et les adhésifs, en particulier lors de la recombinaison à sec, où les résidus de solvants sont inévitables. À cette fin, les usines de conditionnement souple peuvent généralement prendre les mesures suivantes pour éviter ou réduire la dissimilarité.
1. Sélectionnez un adhésif à deux composants compatible avec l'encre. Le diluant doit également répondre aux exigences d'absence d'odeur.
2. Contrôlez la quantité de colle appliquée, la quantité de colle appliquée est trop grande ou la couche de colle est trop épaisse, ce qui ne favorise pas l'évaporation du solvant, ce qui entraîne une augmentation des résidus de solvant.
3. En fonction de la vitesse de la machine composée, la viscosité de l'adhésif est ajustée, de sorte que le solvant puisse bien dissoudre l'adhésif et que le rouleau de revêtement ne puisse pas utiliser la plaque de corrosion. Le rouleau laser, le rouleau de gravure électrique ou le rouleau de moletage doivent être utilisés pour fabriquer la couche de revêtement en caoutchouc. L'évaporation du solvant est uniforme. Des tests ont montré qu'un rouleau de revêtement plus grand est utilisé en combinaison avec une viscosité de travail inférieure et la quantité totale de solvant restant dans le composite tout en garantissant une quantité de revêtement inférieure à la quantité totale de solvant restant dans le filtre à haute viscosité. colle mélangée au rouleau de revêtement de petite taille. Cela nous rappelle que nous pouvons non seulement prendre en compte le coût du solvant volatilisé, mais également ignorer la difficulté d'évaporation du solvant dans la colle. La viscosité de travail excessivement élevée détériore la propriété de séparation de solvant de la couche adhésive, et la couche adhésive qui vient d'être appliquée sur le film rencontre la température élevée du four et la couche superficielle du film soufflé à l'air chaud de sorte que le solvant à l'intérieur de la couche adhésive ne être complètement volatilisé.
4. Dans le compoundage à sec, le tunnel de séchage est généralement divisé en trois sections. Le réglage de la température est généralement: 50-65 ° C dans la zone 1, 60-75 ° C dans la zone 2, 70-85 ° C dans la zone 3, et la vitesse est généralement de 100 à 150 m / min. la vitesse est de 180-250 m / min. En fait, la conception de la sortie d'air interne de la machine à composites sèche produite par de nombreuses usines de fabrication de machines, le volume d'alimentation en air et la conception de la vitesse du vent ne sont pas complètement scientifiques et raisonnables, ou la longueur du tunnel de séchage est insuffisante et ne correspond pas à la réalité vitesse de fonctionnement de la machine. Si la capacité de séchage et la capacité de décharge sont insuffisantes et que la longueur du tunnel de séchage est insuffisante, la vitesse de composite excessive est sans aucun doute sujette à l'apparition d'une odeur dans le solvant résiduel semi-fini résiduel. La vitesse raisonnable du composé doit être testée par chromatographie en phase gazeuse pour vérifier la vitesse minimale du résidu total de solvant résiduel du produit semi-fini composite. La vitesse de la machine dans les conditions de séchage de la quantité de revêtement ne convient pas à la poursuite de la capacité de production. On considère combien de mètres la vitesse d’une machine est conçue pour quitter l’usine et régler la vitesse de marche de la machine.
5. Après durcissement, le temps de durcissement doit être contrôlé. Le temps de durcissement et la température doivent être contrôlés. Le temps de durcissement est généralement de 36 à 48 heures et la température est d'environ 45 à 50 ° C. Un durcissement incomplet produira non seulement une odeur, mais affectera aussi sérieusement la résistance au pelage. Dans le même temps, les conduits d’entrée et de sortie d’air de la chambre de durcissement doivent être lisses. Le produit semi-fini fini est recollé à l'envers sous condition d'autorisation et contribue au refroidissement du ventilateur, ce qui est également très utile pour réduire l'odeur du produit final.