Le dispositif d’alimentation en encre présélectionne automatiquement les possibilités et les limitations (deux)
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Il existe un phénomène d’impression selon lequel la taille des points sur le substrat est plus grande que celle sur la plaque d’impression. Ce phénomène est appelé gain de points, ce qui peut être clairement indiqué par la courbe caractéristique d'impression de la Fig.
Avec la courbe caractéristique d'impression connue, si l'équipement de test ne réalise pas seulement une mesure intégrée, le gain de point peut être pris en compte. Cependant, il est toujours impossible de distinguer si la zone imprimée à tester correspond à la moitié du champ, à la moitié des éléments non graphiques ou au réseau. Le système considère la surface nette à 50% comme une couverture à 50%, mais contrairement à la première hypothèse - champ 50/50 / non graphique, la situation n’est pas prise en compte, ce qui entraîne des erreurs.
Source d'erreur des valeurs de base de données numériques
Il existe de nombreuses façons de générer des données prédéfinies à l’époque moderne, mais cela n’est pas totalement exempt d’erreurs. Lorsque le scanner de plaque n'est pas utilisé, l'erreur de mesure et de surface de la plaque n'est plus un élément, mais des erreurs subsistent et le support d'image est toujours requis pour utiliser CtFilm. Le système d’exposition de la tablette est également sujet à des erreurs pouvant être causées par le vieillissement. limite. Par conséquent, une différence entre la base de données et la feuille de séparation des couleurs post-exposition est générée, et une différence est produite entre la feuille de séparation des couleurs par exposition et la plaque d'impression produite à l'aide de la feuille de séparation des couleurs. Bien que le système CtPlate annule l’étape intermédiaire, il est toujours affecté par les erreurs susmentionnées dans le processus de fabrication des plaques et par l’augmentation du point net imprimé. Le gain de points sur la feuille ne peut se produire que lorsque la distribution des données est suffisamment détaillée et permet de faire la distinction entre la zone de points et la zone solide. En principe, CIP3 peut être utilisé pour obtenir correctement les préréglages disponibles et plus précis.
Que vérifier lors de l'utilisation de l'alimentation en encre calibrée?
La quantité d'encre fournie pour le calibrage doit être distinguée des couleurs de base de l'impression (jaune, magenta, cyan, noir) et des couleurs spéciales. Pour l'impression de couleurs de base, il est trop tard pour définir des normes communes telles que FOGRA. Mais de nombreuses imprimantes ont développé leurs propres normes, la correspondance des couleurs si nécessaire et des écarts par rapport aux normes communes.
Afin de lever les incertitudes, les normes recommandées, utiles depuis de nombreuses années, sont désormais strictement appliquées au processus de production.
La quantité d'encre nominale d'une encre de couleur spéciale est généralement une valeur de couleur (par exemple, Lab). Ceci est généralement indiqué par les acheteurs d'imprimés. Mesuré à partir de l'échantillon peut également produire des résultats corrects, mais cela nécessite que le système de gestion des couleurs compense correctement les différences éventuelles dans l'échantillon fabriqué.
Les valeurs de densité d'étalonnage pour la plupart des couleurs spéciales ne sont pas connues. Les valeurs de densité nominale pour les couleurs spéciales sont généralement inconnues. Même la mesure de la densité de l'échantillon peut entraîner des résultats incorrects en raison d'effets physiques (correspondance de couleur conditionnelle).
Par conséquent, il semble que la mesure de la couleur soit meilleure que la mesure de la densité.
Relation entre la valeur d'étalonnage et l'épaisseur du film d'encre
La qualité de l'encrage étalonné est étroitement liée à la relation entre l'étalonnage du substrat et l'épaisseur du film d'encre. La qualité du support (papier) joue un rôle déterminant. Même si la relation entre la densité de la couleur de base imprimée sur une certaine qualité de papier et l'épaisseur du film d'encre est bien comprise, nous devrions considérer que le papier réellement utilisé dans la production est une déviation. En raison de modifications des caractéristiques du substrat, il est déterminé que la valeur de couleur étalonnée présente un avantage significatif par rapport à la valeur de densité. Étant donné que le canal de mesure de la densité correspond à la couleur de base imprimée pendant le processus de mesure, la relation entre la densité et l'épaisseur du film au moins sur certains papiers est déjà claire. Cependant, lors de l'utilisation de valeurs de couleur, l'incertitude est encore grande.
Comment minimiser l'incertitude
La seule solution consiste à normaliser ou à utiliser de manière rigoureuse un indicateur d’imprimabilité pour mesurer la courbe caractéristique.
Pour les couleurs spéciales, la seule façon de procéder consiste à effectuer une évaluation grossière si vous n'utilisez pas de compteur d'impression ou si le fournisseur d'encre ne fournit pas les données appropriées. Dans ce cas, le pigment de l'encre et la nature du substrat jouent un rôle déterminant.
Variables affectant la mesure de l'encre
D'une part, quelle est la relation entre la zone de couverture de l'image et l'épaisseur du film d'encre sur le substrat? D'autre part, quelle est la relation entre la zone de couverture de l'image et la valeur de réglage de l'élément de mesure d'encre?
C'est la performance testée par le fabricant de la presse. Le fabricant de l'imprimante doit savoir quelles valeurs de réglage sont définies pour le composant de mesure, quelle couverture et combien d'épaisseur de film d'encre est transférée à la couverture et au substrat.
Ceci est principalement déterminé par le réglage réel de l'élément de dosage d'encre. Manroland a également considéré d'autres variables:
Tout d'abord, le dispositif d'alimentation en encre est affecté par les discussions croisées de l'encre. La quantité d'encre pénétrant dans le rouleau encreur amène une partie de l'encre d'une certaine cuillère à encre à passer à la cuillère à encre adjacente en raison du dialogue entre les encres, qui peut être calculé et compensé.
Deuxièmement, lorsque certaines des cuillères d'encre sont éteintes, l'encre de la fontaine d'encre coule. Ce phénomène n’a pas été remarqué dans le passé, mais il a une grande influence sur le preset. Il est très important que la clé d’encre correspondante soit réglée et désactivée avec précision, sinon cette méthode ne fonctionnera pas.
Considérer d'autres variables importantes
Inclut les ajustements à la presse. Le réglage du rouleau encreur et du rouleau à eau a une grande influence sur l'encre. Il est important de vérifier régulièrement l’encre fournie conformément aux spécifications du fabricant pour obtenir des préréglages d’encre précis.
L'alimentation de la trémie a également une influence considérable sur le transfert de l'encre. L’imprimeur doit avoir l’expérience et la technologie nécessaires pour que la solution de fontaine soit adéquate et pas trop.
Enfin, des influences externes ont également une incidence sur les résultats, en particulier sur le climat. Cela fait référence à l'humidité dans la salle de presse et à la température et à l'humidité de chaque presse. Chaque imprimeur sait qu'avec une même quantité d'encre, les résultats de l'impression "froid" du lundi matin ne sont pas les mêmes que ceux du vendredi soir dernier. Afin d'éviter ce problème, le seul moyen consiste à climatiser la zone de production et à installer un système de contrôle de la température sur la presse pour obtenir des conditions de production stables.
Déviations possibles
Pour tous les facteurs d'influence mentionnés, nous pouvons estimer les écarts pouvant survenir dans la production quotidienne dans une imprimerie parfaitement normale. Les pourcentages indiqués dans le tableau "Variables affectant les préréglages du périphérique d'alimentation automatique en encre" servent de guide. Dans un mauvais environnement ou lorsque vous ne connaissez pas la relation, vous devez prendre en compte le résultat prédéfini lorsque la densité d'encre dépasse la valeur cible d'un pourcentage. Les valeurs figurant dans le tableau ne constituent qu'un guide approximatif pour tout le monde, mais elles peuvent également indiquer où trouver les principaux problèmes.
Résumé
La condition préalable pour obtenir le meilleur effet prédéfini est le paramètre standardisé de la valeur d'entrée. En raison de la norme établie de longue date pour l’impression des couleurs de base, le système informatique peut utiliser ces paramètres connus pour dériver la quantité appropriée d’ajustement pour la quantité souhaitée de film d’encre sur le substrat.
Cependant, pour les utilisateurs, l'exigence de base est la standardisation de l'impression, et la standardisation du prépresse est encore plus importante. En effet, les systèmes informatiques ne peuvent fonctionner qu'avec des procédures standard.
Un bon système de gestion des couleurs, un entretien régulier, le calibrage et le réglage de tous les équipements et des conditions de production stables sont également importants.
Si tous ces facteurs sont appropriés, les préréglages de l'alimentation en encre automatique permettront de gagner beaucoup de temps et de matériaux, même si l'adaptation de couleurs spéciales nécessite plus de temps et d'efforts. Dans le même temps, ces économies possibles peuvent être améliorées en utilisant CIP3 pour obtenir des données prédéfinies, minimisant ainsi les erreurs de traitement et de mesure.