Relation entre l’encre de gravure et la punaise pour le dos et les contre-mesures
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Dans cet article, le phénomène le plus répandu de "contre-collage" dans l’impression plastique par héliogravure, les raisons de son apparence, en particulier le processus de fabrication et d’utilisation de l’encre, sont décrites plus en détail. Certaines suggestions et méthodes sont également présentées du point de vue de la production d’encre.
Par blocage, on entend qu’après l’impression, la couche d’encre de l’impression adhère à l’autre surface de contact (généralement le verso du film) ou que l’encre est fixée à l’autre surface de contact. Il y a deux sortes de phénomènes de collage: l'un est l'adhérence du film plastique sur la surface arrière, généralement appelée «point d'arrêt», qui est l'illusion que l'impression est sèche après l'impression du film. Après l'impression du rouleau ou du sac, le verso reste collé pendant la période de stockage. Phénomène sale. En particulier, il est impossible de dérouler en douceur, d'endommager le motif imprimé et de contaminer la surface de contact en raison du pelage de l'encre. Lorsque l'adhérence est légère (phase précédente), elle se présente sous la forme d'un son de pelage lors du rembobinage ou d'un brillant anormal à la surface de l'encre dans la partie qui se chevauche. Dans les cas graves, les documents imprimés ne peuvent pas être déchirés et la couche d'encre du graphique est teintée, ce qui provoque la mise au rebut des produits. Deuxièmement, la surface du film tubulaire en plastique adhère l'une à l'autre et il est difficile de découvrir la bouche du sac et l'utilisateur refuse de l'utiliser. Les deux cas ci-dessus sont plus susceptibles de se produire en été. La température élevée dans l'atelier d'opération et l'humidité relativement élevée sont l'une des principales causes de l'adhésion. Cependant, il est parfois lié à la faible teneur de la résine PE elle-même, mais également à une série de facteurs tels que le volume d'air et la vitesse.
Après avoir imprimé sur un film plastique ou sur du papier transparent, l’impression a une illusion sèche, mais le verso est sale pendant le stockage après l’impression du rouleau ou du sac. Dans les cas graves, l’impression n’est pas cassée et la couche d’encre est teinte. , entraînant le retrait du produit. Ce phénomène est plus susceptible de se produire pendant la saison chaude, mais les températures élevées ne sont pas la seule cause du collage du dos. Il est également étroitement lié à une série de facteurs tels que les plastiques, les encres, le taux d’évaporation du solvant, le volume d’air dans l’environnement d’exploitation et l’éclairage.
Tout d'abord, la résine liante dans l'encre
La résine servant de liant utilisée dans l'encre est différente et la résistance au blocage de l'encre est également différente. À l'heure actuelle, les encres utilisées pour l'impression en héliogravure de films plastiques sont toutes des encres à base de solvant et sont composées d'une résine servant de liant, d'un pigment, d'un solvant, etc. En tant que résine servant de liant, il est nécessaire d’être fermement liée au film d’impression, de ne pas adhérer après l’impression, d’avoir une certaine flexibilité et de résister à une certaine température élevée et de ne pas être affectée par des facteurs externes dans une certaine plage.
Le point de ramollissement de la résine liante affecte directement les performances de la couche d'encre d'impression. Si le point de ramollissement de la résine servant de liant est trop bas, la couche d'encre d'impression est légèrement fondue dans un environnement à température élevée, de sorte que le produit imprimé reste collé après enroulement. L'augmentation du point de ramollissement de la résine servant de liant est évidemment avantageuse pour empêcher le blocage, mais le point de ramollissement est trop élevé et la propriété de flexion de la couche d'encre d'impression est détériorée et il est facile d'être cassant. Par exemple, une encre de polyamide couramment utilisée est imprimée sur un film de PE ou un film de PP. Le liant de l'encre est une résine polyamide, généralement un polymère linéaire de faible poids moléculaire, composé d'un acide dimère et d'un groupe alkyle (ou d'un groupe aryle). La polycondensation de polyamines conduit à un point de ramollissement généralement compris entre 100 et 110 ° C.
En général, pour répondre aux besoins d'impression ou pour prendre des considérations économiques, il est souvent nécessaire d'ajouter un solvant mixte à l'encre pendant l'impression. Chaque liant a son propre solvant, solvant secondaire et non solvant. Plus la solubilité est bonne, plus l'affinité entre la résine liante et les molécules de solvant est grande; plus la solubilité du solvant dans la résine est bonne, plus la libération de la résine dans le solvant est mauvaise. Une mauvaise libération causera directement le problème de solvant résiduel mentionné ci-dessous. Par conséquent, lors de la préparation d'un solvant mixte, le solvant doit être contrôlé dans une certaine plage. Il est nécessaire de prendre en compte les exigences d'imprimabilité de l'encre, ainsi que la libération complète du solvant.
Pour le même type de résine servant de liant, plus le point de ramollissement de la résine est bas, plus la résine se dissout facilement et moins la solubilité de la résine est dissolvable. À cet égard, le point de ramollissement de la résine servant de liant devrait également être augmenté en conséquence.
De plus, lors du traitement de l'encre, si le temps de polissage est trop long, la température générée par le polissage est trop élevée et la résine du liant est partiellement dénaturée, ce qui a également une certaine influence sur l'adhérence.
Deuxièmement, le solvant dans l'encre de gravure n'a pas pu être complètement évaporé après l'impression.
Une fois que l'encre d'impression est transférée sur le film plastique, le solvant à la surface de la couche d'encre d'impression s'évapore d'abord et le solvant à l'intérieur de la couche d'encre d'impression doit d'abord diffuser et pénétrer à la surface du film d'encre avant le séchage par évaporation. Lorsque le séchage de la couche d'encre d'impression entre dans l'étape finale, la couche de surface du film d'encre d'impression s'est solidifiée, ce qui limite la diffusion et l'évaporation continues du solvant à l'intérieur de la couche d'encre d'impression, causant ainsi des problèmes de solvant résiduel.
L’impression sur film plastique est le séchage de l’encre par évaporation de solvant. Sa vitesse de volatilisation est un facteur important qui détermine le séchage de la couche d’encre et influe sur la qualité d’impression. Plus le solvant s'évapore lentement, meilleure est la reproductibilité de la plaque, plus belle est la couleur de la matière imprimée, mais elle est facile à coller; au contraire, cela entraînera un blanchiment de l'impression. Par conséquent, choisir le solvant avec la vitesse de volatilisation appropriée est la clé de l’impression par gravure de film plastique. En impression couleur continue, le film doit être complètement évaporé pendant la durée du traitement entre les deux postes d'impression. Sinon, le rouleau collera lors de l'impression à la station suivante. Après l'impression du film, le solvant organique dans l'encre n'est pas complètement volatilisé dans le système de séchage et il reste une chaleur résiduelle après l'enroulement du film, ce qui fait que le solvant restant dans la couche d'encre continue à se volatiliser et à former un blocage. Pendant la saison chaude et humide, le film est trop serré ou trop comprimé après l’impression.
Lorsque le solvant résiduel dans la couche d'encre d'impression atteint une certaine concentration, la couche d'encre d'impression maintient un état de micro-fusion (mouillage), ce qui pose directement le problème du blocage. Par conséquent, la quantité de solvant résiduel doit être contrôlée. La quantité de solvant résiduel est affectée par la propriété de libération de solvant de la résine liante mentionnée ci-dessus et est également affectée par les facteurs suivants.
1, la capacité du solvant à se volatiliser
Le taux de volatilisation d'un seul solvant est déterminé par ses paramètres physiques. La corrélation entre la capacité de volatilisation et les paramètres du solvant est la suivante:
Où E est le taux d'évaporation du solvant; P25 est la pression de vapeur saturée du solvant à 25 ° C; d25 est la masse volumique du solvant à 25 ° C; M est le poids moléculaire relatif; K est une constante.
Le solvant contenu dans le film d'encre d'impression est un solvant mélangé et le taux de volatilisation de chaque solvant est différent. Dans ce cas, la volatilisation du solvant changera, le composant volatil s'échappera en premier et le composant faiblement volatil demeurera, provoquant un changement de composition du solvant, rendant impossible toute action en tant que solvant unique. Ainsi, à une température constante, à une vitesse de volatilisation unique, la vitesse d'évaporation du solvant ralentira progressivement. Si la pureté du solvant n’est pas satisfaisante (par exemple, si elle contient trop de composants à point d’ébullition élevé) ou si le solvant à séchage lent est utilisé de manière excessive, de graves problèmes de solvant résiduel se poseront dans des conditions normales. Par conséquent, la conception rationnelle de la formulation de solvant mixte est un problème technique très important, et doit être utilisée avec beaucoup de précaution lors de l’utilisation de substituts.
De plus, les caractéristiques de surface, la surface spécifique et la concentration du pigment ont également une certaine influence sur la volatilisation du solvant. Pour le même pigment, la vitesse d'évaporation du solvant diminuera à mesure que la concentration en pigment augmente; pour différents pigments, en général, la densité de pigment est faible, le taux de volatilisation du solvant est faible, les particules de pigment sont petites et le taux de volatilisation du solvant est également faible.
2, conditions de séchage
Les conditions de séchage comprennent la température de l'air sec, le volume d'air (vitesse du vent), la structure du dispositif de séchage, etc. Mauvais séchage, la quantité de solvant résiduel augmentera. Par conséquent, les meilleures conditions de séchage possibles doivent être créées. L'augmentation de la température de l'air et du volume de l'air (vitesse du vent) renforcera sans aucun doute les conditions de séchage. Cependant, il convient de noter que dans le cas où la couche d’encre d’impression est épaisse, si le séchage est trop rapide, la surface de la couche d’encre est rapidement conjuguée, ce qui entraîne l’incapacité du solvant interne de s’échapper et le solvant résiduel est augmenté. En outre, si la température est trop élevée, le film d'encre est facilement ramolli.
3, vitesse d'impression
La vitesse d'impression détermine la durée du temps de séchage que l'impression peut obtenir. Par conséquent, la vitesse d'impression ne doit être augmentée que lorsque la couche d'encre d'impression est suffisamment séchée en premier.
4, l'humidité du moyen de séchage (air)
L'humidité du milieu de séchage (air) a une grande influence sur la quantité de solvant résiduel. Premièrement, si l'humidité dans l'air pénètre dans l'encre, la volatilité globale du solvant sera détériorée. Deuxièmement, la présence d'une grande quantité d'humidité dans le milieu de séchage (air) inhibe également la volatilisation du solvant. L'humidité ambiante est doublée et la vitesse de séchage de l'encre est généralement deux fois plus lente. C'est également pour cette raison que les défauts d'adhésion sont plus susceptibles de se produire lors de l'impression de films plastiques pendant la saison des pluies. Par conséquent, dans un environnement très humide, la vitesse d'impression doit être ralentie autant que possible et le contact entre l'encre et l'air doit être réduit afin de garantir un séchage suffisant de l'encre. L’humidité relative de l’imprimerie ne doit généralement pas dépasser 70%. Bien sûr, il ne devrait pas être trop sec, sinon cela pourrait facilement causer des problèmes d'électricité statique.
5, film d'impression
Les films de différents matériaux ont des tendances d'absorption sélective différentes pour les solvants. Le papier d'aluminium, le polyester, etc. sont des films non absorbants et le solvant résiduel est généralement petit; le film à base de polypropylène a tendance à laisser un solvant à base d'hydrocarbure et le film absorbant l'eau (tel que le nylon ou le cellophane) a tendance à rester un solvant à base d'alcool. De plus, les additifs ajoutés à certains films peuvent également affecter l'évaporation du solvant. Cela augmente la quantité de solvant résiduel.
Le taux d’évaporation du solvant dans l’encre dépend non seulement du point d’ébullition du solvant, de la pression de vapeur, de la chaleur latente de la vapeur, mais également de la température, de l’humidité, de la base du vent, du soluté et de l’épaisseur de la couche d’encre dans le filtre. environnement d'exploitation. Par conséquent, la vitesse d'évaporation du solvant dans l'encre doit être ajustée à tout moment en fonction de l'évolution des conditions. A des températures normales, si la couche d'encre est trop sèche, un solvant à libération lente doit être ajouté. sinon, un solvant qui s'évapore rapidement est ajouté. Il peut également être dilué avec un mélange de solvant composé de xylène, d’éthanol et d’isopropanol (les trois solvants sont mélangés dans un rapport de 1/3 et il est préférable d’utiliser un seul solvant que le mélange de solvants). Si vous vous sentez trop sec, vous pouvez utiliser un peu d'alcool au lieu d'un peu d'éthanol (le butanol a pour effet d'augmenter le brillant de l'encre). Mais veillez à faire attention à la quantité ajoutée, afin de ne pas affecter le séchage de l'impression.
Le solvant pour l’impression par gravure de film plastique est principalement composé d’alcool, d’alcool, d’éthanol, d’isopropanol, de benzène, de toluène et de xylène. En raison du besoin de nitrocellulose, des esters tels que l'acétate d'éthyle et l'acétate de butyle sont également ajoutés. En bref, le solvant organique dans l'encre doit être complètement volatilisé avant d'être enroulé. Ralentissez de manière appropriée la vitesse et augmentez le volume d'air. Une fois le film imprimé, il est placé de manière lâche dans le panier en fil métallique, de sorte que la couche d'encre puisse être ventilée et séchée en continu, puis coupée et ensachée après durcissement. Après l'impression du film, le sac est emballé et placé verticalement dans le carton afin de réduire la surface du film. La pression entre.
Troisièmement, la solidité de l'adhésion de la couche d'encre imprimée
La solidité d'adhésion de la couche d'encre imprimée est également étroitement liée à l'adhérence. Lorsque l'adhésion de la couche d'encre d'impression est médiocre, il est facile de transférer le film d'encre d'impression sous pression sur un autre film en contact avec celui-ci, provoquant ainsi un blocage. Par conséquent, une bonne résistance à l’adhésion de l’encre doit être garantie. Les raisons de la faible adhérence de l'encre sont les suivantes.
1. L'encre est-elle utilisée de manière incorrecte ou mélangée avec différents types d'encre?
2. Le film plastique est mal traité par effet corona ou absorption excessive d'humidité.
3. L'additif dans le film plastique est précipité ou l'air est adsorbé sur le film par la poussière, ce qui affecte l'adhérence de l'encre.
4. L'encre est blanchie et détériorée.
5, mauvais séchage.
Quatrièmement, quelques autres problèmes majeurs
1. Mauvaise encre dans l’encre pour gravure de plastique. Le liant dans certaines encres de gravure de plastique a un point de fusion bas et est facile à coller lorsque la température de l'environnement de fonctionnement est élevée et que l'humidité relative est grande.
Contre-mesures: 1 Lorsque les conditions le permettent, installez le climatiseur dans l’atelier d’exploitation, réglez la température ambiante entre 18 ° C et 20 ° C et réglez l’humidité relative à moins de 65%; 2 Remplacez l'encre par une bonne.
2, le paquet d'impression mince de film plastique n'est pas approprié
Motifs: 1 Film plastique traité à partir de résine sans emballage; 2 agent d'ouverture insuffisant en résine.
Contre-mesure: remplacer le film plastique.
3, l'impact de l'électricité statique
Cause: Le film plastique génère de l’électricité statique et forme un film qui adhère les uns aux autres. Contre-mesures: Ajouter un agent antistatique au plastique.
4, conditions de refroidissement et environnement de stockage
Les imprimés dégagent une chaleur intense après avoir traversé la boîte de séchage. Le film qui a traversé le système de séchage a encore une certaine quantité de chaleur résiduelle. Si elle n'est pas refroidie, elle produira une accumulation de chaleur résiduelle à l'intérieur du produit semi-fini, puis augmentera en raison du ramollissement de l'encre. La possibilité d'adhésion. Par conséquent, le film imprimé doit être refroidi avant d'être enroulé.
Les rouleaux de refroidissement sont maintenant couramment utilisés pour le refroidissement. La vitesse de rotation régulière du rouleau de refroidissement, la vitesse de la ligne d'impression, etc. sont les principaux facteurs affectant l'effet de refroidissement. Si vous oubliez d'utiliser de l'eau du robinet pour refroidir en cours de fonctionnement, le rouleau de refroidissement perd son effet de refroidissement. Une fois le film plastique complètement imprimé, la chaleur s'accumule dans le rouleau de film et la température monte à 50 ~ 60 ° C. Il existe de nombreux exemples de telles adhésions.
De plus, pendant le stockage et la manipulation, une température excessive ou une mauvaise ventilation peut également provoquer des adhérences.
5, la tension d'enroulement est trop grande. Une tension d'enroulement excessive peut directement augmenter la tendance au transfert entre la couche d'encre d'impression et la surface de contact. Par conséquent, afin d'assurer que le bobinage soit soigné, la tension du bobinage doit être minimisée et le diamètre du bobinage ne doit pas être trop grand.
6. La force de cohésion de la couche d'encre est très faible (la force de cohésion est extrêmement faible). Lorsque la force de cohésion du film d'encre est très faible, la séparation du film d'encre se produit sous une faible pression, provoquant une adhésion.
7. La pression exercée sur le rouleau de film est trop élevée et tend à augmenter la tendance de la couche d'encre à se transférer sur la surface de contact. Le stockage direct du rouleau de film peut réduire efficacement la pression entre le film d'encre et la couche de contact.
8. Si l'affinité entre la surface d'impression et la surface de contact est trop forte, lorsque l'affinité entre la surface d'impression et la surface de contact est trop forte, une partie (ou la totalité) de la couche d'encre est facilement transférée vers la surface de contact sous pression pour provoquer l'adhésion.
Cinquièmement, la solution et les précautions à prendre pour résoudre l’échec de l’adhésion
En analysant les facteurs susmentionnés ayant une incidence sur l’adhérence, nous pouvons résumer les solutions et les précautions à prendre en cas de défaillance de l’adhérence dans la gravure plastique.
1. L'ajout d'additifs à la résine peut effectivement empêcher le collage interne et l'effet de test est bon. La méthode spécifique est la suivante. L'amide d'acide oléique est choisi, la structure chimique est C17H33CONH2, l'indice d'iode est ≤ 86g d'iode / 100g, l'indice d'acide est ≤0,8mgKOH / g, le point de fusion est de 72 ~ 76 ° C, waxy blanc ou jaune. Il s’agit d’une sorte d’agent glissant, ajouté à la résine PE, chauffé par vis et malaxé, fondu et uniformément dispersé dans du plastique à environ 50 ° C. Après l'extrusion à haute température, de l'acide aminé oléique suinte de la surface pour former un film de cire extrêmement fin qui rend la couche de film et la couche non en contact direct les unes avec les autres, et n'a pas d'affinité pour pouvoir jouer un rôle anti-bloquant. effet.
Le mode opératoire est le suivant: l'amide d'acide oléique est finement broyé ou broyé dans un pulvérisateur. Étant donné que le début du matériau entrant est irrégulier, aucun écrasement ne provoquera une concentration locale de l'additif. Après la pulvérisation, le tamis a été tamisé à travers un tamis de 50 mesh pour éliminer les gros copeaux, puis ajouté aux pastilles de LDPE, et le rapport de 100 parties de la résine a été ajouté à 0,1 partie d'amide d'acide oléique simplement agité. et ajouté à une trémie pour le moulage par soufflage direct. Les autres processus opérationnels sont inchangés.
L'effet: après l'ajout de l'additif, non seulement empêche efficacement la couche interne du film de coller, mais aussi, du fait que le film forme une couche uniforme de cire extrêmement mince, le lissé et la transparence du film sont grandement améliorés.
Après impression en héliogravure, la luminosité de l'encre est grandement améliorée et elle n'a aucun effet sur l'encre. Cependant, lorsque la quantité dépasse 0,3%, la tension superficielle du film est difficile à contrôler et la résistance à l’encre est réduite.
Par conséquent, le dosage doit être contrôlé en dessous de 0,3% et le film doit être traité après le soufflage par soufflage corona pour que la tension superficielle du film d'impression soit de 38 × 10-5 N / cm 2 ou plus. Lorsque le contenu de la formule est de 0,2%, la vis et la tête de la machine sont faciles à retirer et le pouvoir lubrifiant de la vis protège la vis, le corps et la tête de la machine. L'amide d'acide oléique a également un certain effet antistatique sur les plastiques. Un film de couleur soufflé, ajoutant de l'amide d'acide oléique, peut améliorer la dispersibilité de la coloration, éliminer le phénomène d'accumulation de mélange de couleur et ne pas avoir d'effet négatif sur la couleur. De plus, il n'y a aucun effet sur le processus de thermosoudage du sac, de découpe et de découpe.
2. Contrôlez l'utilisation de solvants à séchage lent et de solvants résiduels. Essayez d’améliorer les performances de l’étuve de séchage afin qu’elle puisse fournir suffisamment de chaleur et de poids. Faites tourner le rouleau de refroidissement en douceur. Lors du rembobinage, faites attention à l'élévation anormale de la température provoquée par le glissement du tube en papier et du rouleau. Au moment de l'impression ou de l'inspection du rembobinage, une attention particulière est accordée aux films tels que PET et NY. Pendant le processus de transport et de manutention, conservez le film qui a été imprimé et roulé, et ne le posez pas. Sinon, la pression partielle du rouleau de film sera trop importante et entraînera une adhérence. Ne vous concentrez pas sur des pièces imprimées sur des pièces spécifiques. Pour l’impression multicolore, il convient de considérer que le motif ne doit pas être trop coloré. Si possible, il peut être imprimé avec une encre de couleur d'accompagnement pour éviter que la couche d'encre locale ne soit trop épaisse.
3. Dans le cas où le motif imprimé sur le film plastique est incliné sur un côté, la pression exercée sur le côté du film sur lequel le film imprimé est imprimé est certainement relativement importante et risque fort de provoquer une adhérence. Par conséquent, il est particulièrement important pour ces impressions que les rouleaux ne soient pas trop serrés. Prenez les mesures correspondantes pour améliorer la résistance à l’adhésion de la couche d’encre. L'encre contenant la poudre métallique dans l'impression en gravure du film plastique a une faible force de cohésion de la couche d'encre et une mauvaise adhésion. Il est facile de provoquer une adhésion sous une faible pression et une attention suffisante doit être portée.
4. Cellophane, nylon ou film traité corona des deux côtés. Après l’enroulement, le verso présente une forte affinité pour le contact avec la couche d’encre et le risque de blocage est élevé. Par conséquent, des mesures appropriées doivent être prises avant l'impression. . Lorsque seule une impression recto est effectuée, le dispositif de traitement Corona doit être réglé pour effectuer uniquement un traitement recto. Ralentissez la vitesse d'impression. Lorsque la température de l'étuve de séchage est élevée, le film imprimé doit être suffisamment refroidi par un rouleau de refroidissement avant d'être enroulé. Pour les films à base de polyoléfine, faciles à étirer, veillez à ne pas trop rouler.
5. Les imprimés doivent être conservés dans un endroit frais. Gardez-le ventilé et au sec pendant le stockage, et la durée de stockage ne doit pas être trop longue. Il convient d’éviter de stocker les imprimés blessés à la lumière directe du soleil ou près de la source de chaleur. L'entrepôt doit adopter des mesures de ventilation et de refroidissement lorsque le climat est chaud.
Résumé
L’impression par gravure sur film plastique est une technologie complète, et il existe de nombreux problèmes faciles à résoudre lors du processus d’impression. L'adhésion est l'un des problèmes les plus courants. À la haute température et à la saison pluvieuse très humide, l'adhérence est particulièrement susceptible de se produire. Comme les adhérences ne sont pas immédiatement perceptibles (non intuitives), elles entraînent souvent des pertes importantes.
Résumer l’expérience de certaines personnes âgées, qu’il s’agisse de nos fabricants d’encres ou de l’industrie de l’imprimerie, offre de nombreux avantages. C’est l’intention initiale de ce petit projet.