Recherche sur les problèmes de surimpression
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Tout d'abord, le concept d'erreur de surimpression et de surimpression
Les plaques d’impression monochromes d’angles d’écran différents obtenues en séparant les originaux se chevauchent et se rangent séquentiellement en fonction de la séquence de couleurs d’impression, et sont finalement imprimées avec le même niveau et le même ton de couleur que l’impression, appelée impression de surimpression.
La précision de la surimpression est l’exigence la plus élémentaire pour l’impression, mais en raison de divers facteurs subjectifs et objectifs, la surimpression présente inévitablement certains écarts (généralement appelés «erreurs de surimpression»). Par conséquent, ce que nous disons souvent "surimpression précise" signifie en réalité que l'erreur de surimpression est contrôlée dans une certaine plage.
Deuxièmement, l'évaluation de la précision de la surimpression
Les valeurs de tolérance pour la surimpression sont généralement basées sur l'observation visuelle de l'œil humain. Des études ont montré que dans des conditions d'observation normales, la capacité de l'oeil humain à distinguer les ridules peut atteindre 0,10 mm. Par conséquent, la tolérance autorisée pour la surimpression est définie sur 0,10 mm, c’est-à-dire que 0,10 mm est utilisé comme référence pour la précision de la surimpression (mais à ce stade, l’œil humain peut reconnaître des teintes extrêmement fines). La pratique a confirmé que pour la surimpression monochrome empilée par voie humide, la tolérance de la tolérance de surimpression est spécifiée à 0,10 mm; cependant, pour la surimpression multicolore humide-humide, l'erreur de surimpression admissible doit être égale ou inférieure à 0,03 mm. Dans des circonstances normales, la norme de surimpression est généralement définie dans une plage allant de 0,05 à 0,10 mm. Pour les produits d’impression dont la qualité est peu exigeante, elle peut même être assouplie à une valeur allant de 0,15 à 0,20 mm.
La loi de l'erreur de surimpression n'est ni uniforme ni chaotique et se conforme à la distribution normale des statistiques mathématiques. Des recherches ultérieures ont confirmé que l’erreur de surimpression réelle obtenue en pratique est de 68,26% dans la plage des erreurs types simples (1), de 95,45% pour les erreurs types doubles (2) et de 99,73% pour trois erreurs types (Dans les 3 secondes). Ceci fournit une base importante pour l'évaluation de la précision de la surimpression.
Afin de déterminer la précision de la surimpression, la "méthode du repère de positionnement" est généralement utilisée pour détecter les changements survenant au cours de la surimpression, afin que l’imprimeur puisse prendre des mesures rapides pour améliorer la précision de la surimpression. Dans le processus d'impression offset, le "procédé de marquage en croix" est généralement utilisé pour le positionnement. Cette méthode est calibrée aux quatre coins et à la partie médiane de la plaque d’impression au moment de la fabrication de la plaque et est coupée avec le bord du papier après l’impression.
En impression multicolore, il est possible de contrôler la surimpression des lignes supérieure, inférieure, gauche et droite et diagonale du produit imprimé à partir du désalignement ou de l'asymétrie des marques de lignes de différentes couleurs. Ces lignes de marquage sont communément appelées lignes de règles et parfois parfois simplement appelées "lignes de régulation". La ligne de règle est principalement divisée en trois types: ligne croisée, ligne d'angle et ligne de coupe. Étant donné que la ligne joue un rôle important dans le positionnement, elle doit être très prudente. Il doit veiller à ce que la taille et la précision géométrique de la ligne elle-même soient élevées, et la ligne est haute. Soyez petit, droit et clair.
Généralement, la plus grande partie de la surimpression se produit aux deux coins de la queue du papier et l’image de la corniche a moins de chances d’être surimprimée. De plus, le côté où la surimpression ne doit pas être plus grave doit être le côté opposé du gabarit latéral.
Troisièmement, les facteurs affectant la surimpression
Ce qui suit se concentre sur certains des principaux facteurs affectant la précision de la surimpression pendant le processus d'impression.
Machinerie
La clé de la précision de la surimpression consiste à transférer le papier acheminé par le chargeur de papier au cylindre d’impression avec précision dans les directions montante et descendante (c'est-à-dire la direction d'impression, le long de la direction radiale du tambour) et dans les directions gauche et droite (c'est-à-dire la direction verticale de la direction d'impression, le long de la direction axiale du tambour). sur.
La structure de réglage de la surimpression constituée de bouchons de papier, de dents pivotantes, de pinces, etc., permet uniquement de fixer le papier dans la position correcte pour un mouvement précis. Le mouvement de chaque composant doit être coordonné, sans erreur, pour pouvoir être enregistré.
L'erreur de surimpression provoquée par des facteurs mécaniques est principalement due à un réglage et à une utilisation incorrects de diverses pièces de la machine, ce qui entraîne un désalignement ou une usure mécanique entre les composants. Généralement, il se produit principalement dans les quatre processus suivants:
(1) Processus d'alimentation et de transport du papier du chargeur de papier;
(2) le processus prédéfini;
(3) processus latéral;
(4) Processus de transfert du papier (transfert de la jauge avant sur le papier transfert, transfert de la dent de transfert et du rouleau).
Le papier est envoyé de la table d'alimentation du papier à la position prédéfinie de l'alimentation du papier jusqu'à la fin du gaufrage. Le papier est apparié entre les composants et les principes suivants doivent être respectés:
(1) Lors du processus de séparation, de transport, d'impression, etc., le papier doit toujours être strictement et correctement contrôlé par des composants organiques;
(2) Le cycle de travail et l'action de la trajectoire de chaque composant du chargeur de papier doivent être parfaitement adaptés les uns aux autres;
(3) Lors de l'alimentation en papier, le papier nécessite un espacement précis du papier.
(4) Maximiser les performances de positionnement du papier pour éviter le changement de temps de positionnement causé par divers facteurs;
(5) Réglez correctement le temps d'alimentation en papier du chargeur de papier en fonction du cycle du tambour principal.
(6) L'heure doit être précise lorsque le calibre avant, le calibre latéral et le papier transfert sont en cours de positionnement et transfert du papier.
(7) Avant la position spécifiée, le papier ne doit pas être mordu, ni mordu, et les limites supérieure et inférieure ne doivent pas dépasser 3 ~ 5 mm;
(8) Lorsque le papier de transfert et le mordu de rouleau sont transférés, l'heure doit être précise et le fil conducteur ou l'hystérésis ne doit pas se produire;
(9) Lorsque la machine est remise et contrôlée, elle doit être très stable et ne pas être soumise à l'influence d'autres forces externes pour modifier la précision du travail.
(10) Le papier mordant du rouleau et du papier de transfert doit être mordu et plus gros que la force de poussée du rouleau sur le papier;
(11) Chaque engrenage de tambour devrait être engrené au point de pas du pas et la distance entre les deux côtés du tambour devrait être égale et parallèle.
(12) La table d’alimentation papier, le gabarit latéral, les dents et le tambour ne peuvent pas avoir de mouvement axial;
(13) La distance entre le cylindre d'impression, la molette, la brosse et les objets similaires, ainsi que la position du papier et la pression du papier de contrôle de la platine, qui sont positionnés avec précision par la table d'alimentation du papier, doivent être strictement contrôlés et contrôlé.
La relation de transfert de papier est assez critique. Le contenu de la relation de transfert comprend deux aspects: l’un est la position du transfert, c’est-à-dire la position relative des deux pièces lors du transfert du papier, une machine servant de référence et la position du un autre mécanisme est ajusté pour être comparé au mécanisme de référence. Coordination, l'ajustement entre les différentes parties a une séquence. La seconde est le moment du transfert, c’est-à-dire le moment où les deux pièces de transfert contrôlent le papier en position de transfert (proche) en position de transfert, c’est-à-dire que le papier est contrôlé depuis la machine à papier et que la machine à papier démarre. contrôler le papier. Après un certain temps, la machine à papier est arrêtée lorsque le papier est libéré. Aucune commande n'est requise pour le temps de transfert.
Il est à noter que pour éviter que le mauvais repérage des dents de la pince soit irrégulier, il convient de respecter les points suivants:
(1) Le réglage de la pince doit être effectué lors de l’impression d’essai et la force de préhension ne doit pas être modifiée pendant le processus d’impression. Pour chaque unité de couleur de la machine multicolore, la force de préhension du préhenseur sur le cylindre d'impression doit être cohérente, et le préhenseur de la préhenseur doit être plat pour assurer l'uniformité de la force.
(2) Pour les produits d’auto-surimpression recto et verso, le papier crépon du cylindre d’impression doit être uniforme.
(3) Le ressort de support de la tige en papier crépon doit présenter une bonne élasticité, éviter que la force de compression du papier ne soit insuffisante et le positionnement du papier ne soit pas précis.
(4) Serrez la bague de serrage du préhenseur pour empêcher les mâchoires de se déplacer dans la direction axiale. En utilisant une tige ou une bague en papier crépon de haute précision, le papier crépon est dans un état stable pendant le processus de crêpage et la distance entre le papier crépon est toujours maintenue à une valeur constante.
2. plaque
Le matériau de la plaque d'impression couramment utilisé est une plaque métallique mince et légère qui affecte considérablement la précision de surimpression due à la forme ou similaire.
(1) déformation en traction
Lorsque les deux extrémités de la plaque d'impression sont soumises à la force de traction, en raison de la ductilité de la plaque métallique, une déformation d'allongement radial irréversible se produira et la surface graphique de la plaque d'impression s'allongera inévitablement et la valeur d'allongement sera générée. par le graphique. Erreur de surimpression.
Sous l'action de la force de traction, la plaque métallique a une valeur d'allongement ΔL proportionnelle à la force de traction F et à la longueur L et inversement proportionnelle à sa section A et à son module d'élasticité E. :
△ L = F · L (E · A)
De la formule ci-dessus peut être lancé, et la pratique a prouvé que:
La déformation en traction ΔL d'une plaque d'impression est généralement provoquée par des opérations telles que le chargement et la traction.
Plus la tension F de la plaque compacte est grande, plus la déformation de la plaque est grande. Par conséquent, ne forcez pas lorsque vous chargez ou tirez.
Plus l'épaisseur des 3 plaques est grande (c'est-à-dire la section A), plus la déformation de la plaque est faible. Par conséquent, de ce point de vue, l’utilisation de matériaux plus épais pour la plaque d’impression peut réduire les erreurs de surimpression.
Plus la longueur L des 4 plaques est longue, plus la valeur d'étirement est grande, ce qui est d'autant plus grave pour les machines avec des zones d'impression plus grandes.
Plus le module d'élasticité E des cinq plaques est grand, plus la déformation de la plaque d'impression est faible.
En outre, il est également facile de savoir, en fonctionnement réel, que la machine avec un faible angle d’enroulement a une faible valeur d’étirement et une distribution uniforme de la valeur d’étirement, et peut être tirée par la force de friction en tirant la vibration pendant l’étirage. Assiette; une machine avec un grand angle d’enroulement, il est difficile de tirer la plaque et les pièces se déplaçant axialement doivent être prêtes à effectuer le déplacement axial de la plaque et à éliminer le frottement sur le côté arrière pour entraîner la plaque.
(2) déformation en flexion
Une fois que la plaque d’impression est montée sur le cylindre porte-plaque, elle se présente sous la forme d’une feuille de forme cylindrique, ce qui entraîne inévitablement une déformation par flexion. Formulé comme suit:
L = L · b / (2R + b)
Où b est l'épaisseur de la plaque, R le rayon du cylindre de la plaque et L la longueur d'origine du graphique.
On peut aussi déduire de la formule ci-dessus:
1 Lorsque l'épaisseur de la plaque d'impression est constante, la valeur de déformation en flexion de la plaque d'impression diminue à mesure que le rayon de la plaque d'impression augmente. Lorsque le rayon du cylindre porte-plaque est constant, la déformation en flexion de la plaque augmente à mesure que l'épaisseur de la plaque augmente.
2 Le revêtement de surface de la plaque métallique multicouche ne doit pas être trop épais, sinon il se déformera excessivement en raison de la flexion de la surface de la plaque, ce qui entraînera une fissure partielle de la couche de placage, ce qui formera un motif de moirage dense de la plaque d'impression à être sale. De plus, une plaque d'impression flexographique telle qu'une plaque de résine photosensible a une base de plaque épaisse et une déformation importante. Par conséquent, dans le schéma de configuration, nous devons faire attention au problème de la déformation.
3 Les presses à imprimer multicolores doivent utiliser la même épaisseur de la plaque d'impression, de sorte que chaque plaque produise une déformation en flexion proche pour assurer une surimpression précise.
4 presse d’impression rotative à grande vitesse, la vitesse d’impression est élevée, le rayon du cylindre porte-plaque est petit et le facteur d’utilisation de la surface est important, de sorte que la déformation en flexion provoquée par le plateau d’impression est importante. Afin de contrôler la déformation en flexion de la plaque d'impression, une plaque d'impression plus fine est nécessaire.
(3) Méthode de réglage de la plaque d'impression
Il est particulièrement intéressant de noter qu'en général, nous avons constaté que la surimpression n'était pas précise lors de l'impression et que la plupart d'entre elles ont été ajustées en étirant les plaques. Plus la force de traction est importante, plus la déformation en traction de la plaque et la répartition inégale de la déformation en traction sont importantes (la force est maximale au bord de l'embouchure et du bord de l'aube). De l'analyse ci-dessus, il est connu que cela est défavorable pour la surimpression.
Lors du fonctionnement de la presse à imprimer, l’action standard de réglage de la plaque d’impression doit être la suivante: lorsque la plaque d’impression doit se déplacer axialement, l’ami intime supprime d’abord la tension circonférentielle de la plaque d’impression, de sorte que le tampon puisse être frotté contre le support. plaque d'impression. La force disparaît ou est réduite suffisamment; lorsque la plaque doit être déplacée de manière circonférentielle, l'extrémité de la plaque doit être retirée de la tension à l'autre extrémité, afin que la plaque puisse être relâchée et ne doit absolument pas être trop forte. Sinon, le degré de déformation en traction de la plaque est fortement augmenté. Par conséquent, lors du réglage de la position de la plaque, le mouvement axial et le mouvement circonférentiel de la plaque doivent être coordonnés. Ne tirez pas trop fort.
En outre, si la plaque d'impression est lâche pendant l'impression, la position de l'impression sera modifiée au cours du processus d'impression, ce qui affectera également la précision de la surimpression.
De plus, les machines à plaquer des machines multicolores sont fabriquées dans la même plaque afin de réduire ou d’éliminer divers inconvénients.
3. papier
Dans le processus de surimpression multicolore, l'erreur de surimpression d'image est souvent causée par la déformation du papier. C'est également un facteur majeur affectant la précision de la surimpression.
La déformation du papier est résumée, avec la déformation naturelle et la déformation par compression. Le premier fait référence au papier qui, dans l’absence de force extérieure, est soumis à une absorption ou une déshydratation de l’eau en raison de modifications de sa propre teneur en eau, ce qui entraîne un allongement dimensionnel ou une déformation plus courte. Cette déformation est étroitement liée à la température et à l'humidité de l'environnement. Ce dernier fait référence à la déformation plastique de la taille et de la surface linéaires provoquée par le désalignement des fibres lorsque le papier est soumis à la force de pression exercée lors du laminage du tambour.
Les erreurs de surimpression causées par les deux déformations du papier sont presque inévitables. Cependant, un contrôle efficace de la teneur en eau du papier, un ajustement raisonnable de la température et de l'humidité ambiantes et de la pression du tambour peuvent assurer la stabilité de la taille linéaire et de la surface du papier, réduire les déformations causées par le papier et ainsi réduire l'erreur de surimpression.
Les productions théoriques et pratiques ont confirmé que, durant le processus de surimpression, la teneur en eau du papier ne devrait pas varier de plus de ± 1%, sinon la précision de la surimpression en serait affectée. Par conséquent, la température de l'atelier doit être stricte et la variation générale ne dépasse pas ± 3 ° C.
Le fil de soie du papier a également une grande influence sur la surimpression. Lors de l'impression, le papier est principalement utilisé. En raison des changements de température et d'humidité, une fibre séchée peut, après le mouillage complet, augmenter de 30% à son diamètre, alors que la longueur n'augmente que de 1% à 2%. Par conséquent, le filetage transversal est beaucoup plus grand que le taux de dilatation du filetage longitudinal, ce qui affecte directement la précision de la surimpression. La dilatation et la contraction du fil longitudinal peuvent être compensées en ajustant la doublure et similaire.
En outre, la quantité d'humidité dans le processus d'impression affecte également la précision de la surimpression. En règle générale, l'humidité ne doit pas être trop grande, sinon le papier sera trop étiré.
De plus, la précision de la découpe du papier imprimé affectera également l’erreur de surimpression. La précision de coupe du papier comprend principalement deux aspects: précision dimensionnelle et verticalité.
Une bonne précision de coupe nécessite généralement:
(1) La verticalité de ∠BCD est très importante et son angle droit doit être contrôlé dans les limites de la précision permise:
(2) La spécification de coupe du papier doit être AB = CD, AD étant parallèle à BC et CD perpendiculaire à BC.
4. Pad
Changer l'épaisseur de la doublure provoque un mauvais repérage de l'impression sur l'impression et de la taille de l'image de la plaque de cylindre, généralement dans la direction radiale du tambour. Il existe deux cas de ce type de modification de la taille de la photo en raison de variations d'épaisseur du patin à rouleau:
1 Lorsque le rayon du cylindre porte-plaque est supérieur au rayon du cylindre porte-blanchet, la taille L de l'image de la plaque est inférieure à la taille L de l'image sur papier. L’erreur d’enregistrement à ce stade est la suivante: L = L papier - version L.
2 Lorsque le rayon du cylindre porte-plaque est inférieur au rayon du cylindre porte-blanchet, la taille L de l'image de la plaque est supérieure à la taille L de l'image sur papier. A ce stade, l'erreur d'enregistrement est la suivante: L = L version - L papier.
Afin de modifier la valeur d'erreur de l'allongement ou du raccourcissement de l'image, l'erreur peut être compensée en modifiant l'épaisseur de la doublure de rouleau. En pratique, pour étirer la taille de la plaque dans le sens radial, elle est souvent utilisée pour réduire l’épaisseur de la chemise de cylindre; ou pour réduire l'épaisseur de la chemise de cylindre de plaque et augmenter la couverture en quantités égales. L'épaisseur du patin est utilisée pour maintenir la phase du patin. Inversement, afin de réduire la taille de la plaque d'impression dans un sens de travail compliqué, selon le même principe, augmenter l'épaisseur de la chemise de cylindre de plaque; ou augmenter l'épaisseur de la chemise du cylindre porte-plaque tout en réduisant le cylindre porte-blanchet d'une quantité égale. L'épaisseur de la chemise maintient le joint de haut en bas.
Cependant, lors de l'augmentation ou de la diminution du fonctionnement du patin, il convient de noter que la valeur maximale admissible du patin à rouleau est généralement limitée à ± 0,10 mm.
5. Couverture
La déformation de la couverture entraîne également une modification de la taille du graphique, ce qui entraîne une erreur de surimpression. Cela provient principalement de la pression, de la force de traction et de la qualité de la couverture elle-même.
La couverture est étirée sur le tambour, ce qui non seulement produit une force de friction relative sur la surface du tambour, mais a également une relation étroite avec l'erreur de décalage provoquée par la déformation par extrusion et l'allongement de la couverture. Selon la loi de déformation de la couverture, sa déformation par prédation dépend principalement de deux points: 1 la direction et la taille du frottement; 2 l'élongation de la couverture elle-même. Sous la même force de friction, si l'allongement de la couverture elle-même est différent, le degré de déformation doit également être différent. Dans le même temps, il détermine également le degré de tension de la couverture sur le tambour, c'est-à-dire que plus la tension est serrée, plus l'allongement au cours du processus d'impression est petit, plus le changement dimensionnel du graphique est faible, mais l'ampleur du frottement de la mise en page est augmentée; Bien sûr. En outre, si la couverture (y compris la doublure sous-jacente) change au cours du processus d'impression, l'empreinte change souvent, ce qui affecte également la précision de l'enregistrement.
Analyse des raisons de l'erreur de surimpression provoquée par les couvertures susmentionnées, à noter dans la production quotidienne:
une. Essayez d’utiliser une couverture moins allongée pour réduire les déformations;
b. Gardez la couverture serrée, ni trop lâche ni trop serrée, et maintenez-la constante;
c. L'erreur de surimpression provoquée par la tension de la couverture provoquée par le changement dimensionnel du graphique ne doit pas dépasser 0,10 mm;
ré. Pendant de longues périodes d'immobilisation, il est préférable de desserrer la couverture qui est serrée sur le tambour.
Enfin, il convient de noter que parmi les facteurs susmentionnés, des facteurs tels que les machines, le papier et les plaques d’impression sont les facteurs les plus importants.
Quatrièmement, mesures et recommandations pour améliorer la précision de la surimpression d'impression
1. Lors de la conception et de la fabrication des plaques, assurez-vous de l'exactitude de la surimpression. En particulier, il est nécessaire de compenser le degré de déformation de la plaque dans le schéma de configuration.
2. L'opération de réglage de la plaque doit être normalisée.
3. Contrôlez correctement la pression d'impression (de préférence en utilisant la pression minimale), augmentez ou diminuez l'épaisseur de la doublure en fonction de la situation réelle et réduisez la déformation de la plaque d'impression, du papier, du blanchet, etc.
4. Contrôlez strictement la température et l'humidité de l'environnement d'impression, réduisez la déformation naturelle du papier et assurez la précision de coupe du papier.
5. Ajustez toutes les pièces qui affectent la précision de la surimpression, telles que le mécanisme d'alimentation du papier, le mécanisme de positionnement et le mécanisme de transfert du papier de la presse à imprimer, ainsi que leur relation de transfert vers la position optimale.
6. Renforcer le sens des responsabilités de l'opérateur, procéder à une inspection approfondie des produits imprimés, rechercher les défauts et les éliminer à temps.