Analyse du gain et du contrôle des points en impression offset Web
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Facteurs causant le gain de points
1. La pression d'impression provoque un gain de points mécanique
Le transfert d'encre et le transfert d'impression au cours du processus d'impression nécessitent une pression d'impression appropriée, et la déformation des points et la déformation de la couverture par le rouleau ont tendance à provoquer une déformation et une augmentation des points. Par conséquent, lors de l'impression de la version PS, il est nécessaire de combiner les différents modèles (les différentes machines d'impression ont des valeurs de gain de points différentes) pour sélectionner le temps d'exposition approprié, de sorte que les points sur la plaque PS soient légèrement plus petits que l'épreuve, et l'imprimé peut être compatible avec la preuve. .
2. Mauvaise imprimabilité des plaques d’impression de mauvaise qualité
Certaines versions du PS ont des mailles plus épaisses et d'autres une photosensibilité plus faible. Il est facile de s’évanouir autour des points après l’exposition. Une fois la version PS encrée, la partie pâle est également encrée. L’effet réel est d’augmenter la surface du point, ce qui entraîne l’augmentation du point et il est nécessaire de remplacer la plaque PS par une meilleure qualité.
3. Le dispositif de transfert d'encre n'est pas bien réglé
La position relative entre les rouleaux encreurs change et la force de cisaillement entre les rouleaux et les rouleaux change également, ce qui endommage la relation de transfert d'encre. La pression du rouleau à plaque est lourde, la déformation de la plaque est importante, le diamètre du rouleau en caoutchouc est plus mince, la vitesse de rotation du rouleau à plaque et du rouleau à plaque est incohérente et le point de maille est allongé dans la direction circonférentielle. du rouleau pour provoquer une déformation en traction.
4. La couverture est trop épaisse ou trop douce
La couverture est trop épaisse ou trop souple pour augmenter la pression entre le cylindre porte-plaque et le cylindre porte-blanchet, le cylindre porte-blanchet et le cylindre d'impression (le cylindre du rouleau est à la fois le rouleau de transfert et le cylindre d'impression) et la déformation en compression de la couverture La largeur de la zone de contact est relativement grande, la qualité du point n'est pas idéale, la reproductibilité du point est médiocre et le gain de point est relativement élevé.
5. La quantité d'encre est trop grande
Dans des conditions idéales, l’épaisseur de la couche d’encre transférée doit être contrôlée à 25 µm. Lorsque la quantité d'encre augmente, l'épaisseur du film d'encre augmente et la force de séparation augmente également rapidement. L'encre en excès ne peut pas être transférée instantanément par le substrat et l'encre s'accumule sur la surface de la plaque d'impression et du blanchet. L'encre commence à se répandre, ce qui provoque l'augmentation du point et même l'apparition d'une pâte.
6. Le contrôle de la tension du papier n'est pas bon ou l'emballage de la couverture est incohérent
Si la tension du papier n'est pas bien contrôlée ou si le blanchet est incohérent, l'impression de la couleur précédente sera mal alignée sur le blanchet du jeu de couleurs suivant et l'image apparaîtra. L'image transférée sur la surface du papier sera également semble être superposé et flou, et les points seront agrandis. .
7. La viscosité de l'encre est faible et la fluidité est trop élevée
L'hydrophilie de l'encre est trop sensible, les valeurs thixotropes et de rendement sont trop faibles, la viscosité est trop basse, l'encre est trop longue, la fluidité est trop forte et une solution plus mouillante est nécessaire pour la concurrencer lors de l'impression. L'encre émulsionnée s'étale facilement sur la plaque PS, ce qui a tendance à faire augmenter le point. Le transfert sur le substrat ne favorise pas la solidification de l'encre et il est impossible d'obtenir une image en maillage clair.
Un moyen efficace de contrôler le gain de points
Bien que le gain de points soit inévitable, il peut être contrôlé. Dans des circonstances normales, le gain en points fins du papier couché est inférieur à 12%, l’impression générale à moins de 18% et l’impression du journal est contrôlée à 35% (généralement appelée point à 50%). Dans le processus de production, il peut être contrôlé efficacement à partir des aspects suivants.
1. Choisissez un support de haute qualité, un contrôle raisonnable du temps d’exposition et de la concentration en révélateur.
Les plaques imprimées sont claires et les points sont forts, de manière à assurer l’effet de transfert des points et à garantir une grande durabilité d’impression aux plaques. Habituellement, 5% des points de vente ne sont pas perdus et 95% des points de vente ne sont pas flous.
2. Contrôlez diverses pressions d'impression dans une plage raisonnable
La pression entre le cylindre porte-plaque et le cylindre porte-blanchet est contrôlée entre 15 et 20 filaments, et la pression entre les deux cylindres porte-blanchet est réglée sur 22 à 28 filaments et les deux rouleaux encreurs sont parallèles au cylindre porte-plaque. moins de 100 mm. Le rouleau encreur et le cylindre porte-lames ont une largeur de gaufrage comprise entre 5 et 6 mm, et le rouleau d'impression et le cylindre portent un diamètre de 100 mm ou plus, et présentent une largeur de gaufrage de 6 à 7 mm.
3. Contrôler strictement l'équilibre entre l'encre et l'eau dans l'impression
Au cours du processus d'impression, si l'alimentation en eau est trop importante, la quantité d'encre fournie à la mise en page augmentera, la couche d'encre deviendra plus épaisse et l'encre sera sérieusement émulsionnée, ce qui produira une impression terne et terne. Dans le processus de production, afin de réduire les déchets de démarrage, le niveau d'eau est généralement augmenté à 150% de la valeur normale à la mise sous tension de la machine. Lorsque l'impression est normale, la quantité d'eau doit être progressivement réduite à la valeur normale afin de garantir que le graphique soit clair, saturé et brillant.
4. Contrôler correctement la concentration de la solution de mouillage
Le contrôle de la concentration de la solution de mouillage joue un rôle crucial dans l'équilibre de l'encre et la qualité du produit imprimé. Une concentration appropriée de solution d'amortissement peut rapidement éliminer la «saleté» autour des points. Si la concentration de la solution d’amortissement est faible, l’encre autour du point ne peut pas être éliminée, ce qui entraînera une augmentation du point et la pâte entraînera la pâte; si la concentration de la solution d’amortissement est trop élevée, la plaque d’impression de la plaque PS sera réduite et la solution d’amortissement sera une grande perte. Normalement, le pH de la solution de mouillage est contrôlé entre 4,8 et 5,3 et la conductivité est contrôlée entre 800 et 1 200 µs.
5. Contrôler la tension du papier
Le contrôle de la tension du papier a deux raisons principales. L'une est la tension primaire formée par le support de papier avec le système de commande de tension, et l'autre est la tension secondaire formée par la transmission à variation continue après le groupe d'impression. Dans des circonstances normales, pour que la tension secondaire soit légèrement plus grande que la tension du papier lors de l'impression, le point peut être mieux reproduit et la dernière couleur (généralement le noir) ne fleurit pas.