Causes et contre-mesures de plusieurs défauts communs en impression hélio
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Tout d'abord, la précision de l'enregistrement des couleurs est faible
Les pellicules en plastique ne sont pas autorisées pour les raisons suivantes:
1. Dans la direction verticale (direction du transporteur), l'enregistrement d'impression change.
(1) Variation de tension lors du tirage du film. Raison: le frein à tambour du dispositif de déroulement est mal modulé; la bobine est trop lourde ou le diamètre de la canette est trop grand; la vitesse des trois rouleaux est mal réglée; le frottement superficiel des trois rouleaux est réduit; la tension de la rembobineuse est variée. Contre-mesure: Vérifiez et ajustez chaque dispositif de contrôle.
(2) Raisons de la faible différence de diamètre du cylindre porte-plaque: l’augmentation de la différence de diamètre lors de la fabrication de la plaque n’est pas précise. Contre-mesure: Mesurer la différence de diamètre (méthode: voir la section sur la fabrication des plaques).
(3) La règle est anormale. Cause: densité (densité) insuffisante, offset d'impression, etc. Contre-mesures: réglez la sensibilité de la cellule photoélectrique et éliminez manuellement les inconvénients tels que la pâte d'impression.
(4) Le diamètre du cylindre porte-plaque est petit. Raison: Il est difficile de contrôler la précision de surimpression du diamètre des rouleaux. Contre-mesure: si la longueur du sac d'impression est courte, la méthode d'imposition peut être utilisée, c'est-à-dire que deux sacs ou plus sont imprimés sur un rouleau d'impression.
2. L'enregistrement horizontal est instable. la raison:
(1) le film est détendu alors que le rouleau de film est en parallèle;
(2) la pression d'impression n'est pas uniforme;
(3) Le cylindre porte-plaque et le cylindre d'impression forment un cône;
(4) La tension du film est modifiée et le film est formé pour osciller à gauche et à droite. Contre-mesure: Vérifiez et ajustez chaque élément un par un. Si le dispositif de repérage horizontal est lâche, réparez-le.
Deuxièmement, faible résistance à l'impression
La faible résistance à l’impression des films plastiques peut être due à plusieurs raisons:
1. Mauvais traitement de la couronne de film de polyoléfine. Contre-mesure: Vérifiez si la tension superficielle du PE et du PP atteint 40 dynes / cm ou plus.
2. L'encre d'impression a une faible affinité avec le matériau à imprimer. Mauvais rapport de mélange. Contre-mesure: Changer l'encre et ajuster le rapport de solvant.
3. La température et l'humidité relative de l'atelier d'impression varient considérablement. Contre-mesure: Essayez de contrôler l’humidité relative de l’atelier entre 50% et 60%, mais pas trop basse. Lorsqu'il est inférieur à 40%, il est facile de générer de l'électricité statique. Il est préférable de contrôler la température entre 18 ° C et 23 ° C et de préserver la propreté de l'environnement et la circulation de l'air.
4. Le film plastique lui-même est extrêmement pauvre en imprimabilité et n'est toujours pas satisfaisant après le traitement corona. Action: remplacez le support imprimé.
Troisièmement, le changement de taille du motif
1. Lors de l’impression, le motif longitudinal diminue en taille. Cause: La perte de contraction est insuffisante. En raison de l'influence de la tension du film plastique et du séchage à la chaleur pendant l'impression, la dimension longitudinale du film est plus grande que celle de l'image imprimée. Contre-mesure: La taille du retrait doit être correctement conservée lors de la fabrication de la plaque. la tension du film doit être minimisée.
2. Lors de l'impression, la taille du motif dans le sens longitudinal est allongée. Cause: La taille de la gravure est trop importante pour l’indemnité de retrait. Contre-mesure: Augmenter la tension du film.
Quatrièmement, le rendu d'impression est médiocre
1. La surbrillance (partie brillante) est trop profonde. Cause: La plaque est trop profonde et contient trop d’encre.
Contre-mesures:
(1) augmenter le nombre de filets;
(2) réduire le colorant dans l'encre;
(3) Augmentez de façon appropriée l'angle entre la racle et la surface de la plaque.
2. Le point culminant est trop peu profond. Cause: La profondeur de la plaque n'est pas suffisante.
Contre-mesures:
(1) utiliser des encres de couleur foncée;
(2) Réduisez de manière appropriée l'angle de la racle par rapport à la surface de la plaque d'impression.
3. Le ton sombre (partie sombre) est trop profond.
Cause: la plaque est trop profonde.
Contre-mesure: En raison d'un séchage insuffisant de l'encre, la couche d'encre peut être agglomérée et il est nécessaire de la retaper si nécessaire.
4. La densité sombre n'est pas suffisante.
Cause: la plaque n'est pas assez profonde.
Contre-mesure: Utilisez une encre de couleur foncée.
5. La profondeur de l'encre de réglage intermédiaire est évidente.
Cause: Mauvaise encre.
Contre-mesure: Changer l'encre avec de bonnes caractéristiques.
Cinquièmement, après l'impression, la couche d'encre est sèche et la conjonctive est mauvaise.
Les raisons:
1. La température de l'air chaud, la vitesse du vent, le volume d'air et le volume d'échappement sont insuffisants.
Contre-mesure: Ajustez le dispositif de séchage.
2. Après l'impression, la couche d'encre a l'illusion d'une conjonctive sèche et la couche d'encre contient toujours du solvant résiduel. Une fois le film enroulé, il reste encore environ 40 ° C de chaleur résiduelle, ce qui permet au solvant de continuer à se déplacer, et une certaine pression règne lors de l’enroulement, ce qui endommage la viscosité du dos.
Contre-mesures:
(1) La couche d'encre doit être soigneusement séchée après l'impression.
(2) Tout d’abord, l’impression ramasse le film dans le panier en fil métallique. Une fois le film refroidi, il est recollé, coupé et ensaché lorsque le film n'est pas collé en arrière.
Sixièmement, le brillant imprimé est mince
Cause: L'encre est trop diluée.
Contre-mesure: Contrôlez la quantité de diluant.
Septièmement, le bord de l’empreinte n’est pas lisse, le fond est tacheté
Cause: La viscosité de l’encre est trop faible et le solvant est utilisé de manière excessive.
Contre-mesure: Ajoutez une nouvelle encre pour augmenter la viscosité.
Huitième marquage orange sur le calque imprimé
Cause: l'encre sèche trop rapidement, la concentration est trop claire, le nivellement est médiocre, la thixotropie est importante, il y a de l'électricité statique et la vitesse d'impression est trop lente.
Contre-mesures: Trouvez la cause et prenez les mesures correspondantes.
Neuvièmement, la couche d'impression est rayée
Cause: Le rouleau de guidage est rayé, le sable est mélangé à l'encre, la lame n'est pas plate et l'angle entre la lame et la plaque n'est pas approprié.
Contre-mesure: traitement correspondant.
Dixième, couleur mince
Motifs: (1) La couleur de l’encre est fine: (2) La réflexion de la lumière par la couleur est faible.
Contre-mesures: (1) ajuster l'encre; (2) la surface est d'abord l'encre blanche pour poser la couleur de fond, puis la couleur de l'ordre. Lors de l'impression, la version du calque commence par surimprimer les trois couleurs primaires, puis définit la couleur de fond.
Onzième couleur de morsure
En surimpression, la deuxième encre de couleur colle à la première couleur.
Raison: après la première impression couleur, la couche d’encre n’est pas complètement sèche, la deuxième pression de couleur est grande ou la vitesse de la machine est trop rapide, ou l’air chaud et froid est mauvais, et l’impression du substrat est médiocre, ce qui peut causer des morsures.
Contre-mesures: Trouvez la cause et prenez les mesures correspondantes. 1 ajouter une quantité appropriée d'agent à séchage rapide; 2 ralentir la vitesse; 3 réduire la pression du cylindre d'impression; 4 augmenter la quantité d'air froid et chaud.
Douzième, l'impression est rugueuse, le point vide est plein, le champ est en moiré et le ton n'est pas plein.
Raison: 1 trop de solvant; 2 l'encre est plus épaisse; 3 l'encre est trop fine; 4 est trop rapide; 5 l'encre est pauvre en fluidité.
Contre-mesures: 1 réduire la quantité de solvant; 2 remplacer l'encre ou rectifier; 3 ajuster l'encre est épaisse; 4 solvant à séchage lent approprié; 5 remplacer l'encre.
Outre le phénomène de blocage provoqué par des réactions chimiques provoquées par l'encre elle-même (pas rare), les facteurs restants sont résumés en cinq points:
(1) Lors de l’impression, avec la grande volatilisation du solvant, la viscosité de l’encre augmente et il est facile de sécher et de rester solide à l’intérieur du câble. S'il n'est pas nettoyé à temps, cela entraînera un blocage grave.
(2) Dans le processus d'impression, si la lame est éloignée du rouleau d'impression ou si l'angle est déraisonnable, si le diamètre du rouleau de plaque est grand ou si la profondeur du rouleau de plaque entrant dans le réservoir d'encre est insuffisante, l'air chaud soufflé de la sécheuse affecte la surface de la plaque de la plaque. Causé grave blocage.
(3) Les impuretés sont mélangées dans l'encre.
(4) La profondeur de gravure du rouleau de plaque (ou la profondeur de gravure de la gravure) n'est pas appropriée.
(5) Lors de l'impression, si la température est trop élevée, le solvant de l'encre s'évaporera trop rapidement et la mise en page risque d'être bloquée.