Phénomène sale et prévention au dos de l'impression
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Lorsque vous imprimez la partie sombre d'un produit couleur et que vous imprimez une grande surface avec une couleur d'accompagnement, la face arrière est sale en raison de la couche d'encre plus épaisse, extrêmement sensible à la viscosité, au pH et à l'épaisseur de l'encre couche et rugosité et pénétration de la surface du papier. S'il y a un problème avec le sexe, le dos sera sale.
En impression offset, l'encre de la feuille précédente n'est pas séchée et la dernière feuille est superposée sur celle-ci, et l'encre de la feuille précédente peut être partiellement transférée au dos de cette dernière feuille, qui est appelée retour de frottis. L'arrière sale non seulement créera l'encre à l'arrière des imprimés, mais fera également apparaître l'image frontale, ce qui affectera sérieusement la qualité du produit et provoquera même la mise au rebut de l'ensemble du lot. Particulièrement lors de l'impression de la partie sombre d'un produit couleur et de l'impression d'un champ large avec une couleur d'accompagnement, la couche d'encre étant épaisse et la face arrière sale, il est extrêmement facile de dysfonctionner.
Essentiellement, le frottis à l'arrière du produit imprimé est provoqué par l'adhérence de l'encre sur la surface du film d'encre imprimé précédent au dos de cette dernière feuille imprimée. Cette adhésion est l'intermoléculaire entre l'encre sur la surface du film d'encre imprimé précédent et la feuille imprimée suivante. Force secondaire fb. L'encre de surface est également affectée par la force secondaire intermoléculaire fa de la face avant de la feuille précédente et par la force de cohésion fc de l'encre elle-même. Seulement lorsque fb≥fa + fc, le frottis se produit.
Puisque la force secondaire intermoléculaire diminuera fortement avec la distance, fa est principalement liée à l'épaisseur du film d'encre, qui diminuera considérablement à mesure que l'épaisseur de la couche d'encre augmentera. Fb est liée à la distance entre la couche de surface du film d'encre et la dernière feuille. Lorsque l'épaisseur de la couche d'encre est déterminée, fb est uniquement liée à la distance entre deux feuilles adjacentes et diminue fortement lorsque la distance augmente. Fc dépend de la nature de l'encre et du séchage de l'encre. Parce que la force de cohésion augmente fortement lorsque l’encre sèche et se solidifie. Par conséquent, la solution fondamentale à la bavure consiste à réduire l'épaisseur de la couche d'encre, à augmenter la distance entre les feuilles, à améliorer les performances de l'encre et à accélérer le séchage de l'encre sur le papier. De ce qui précède, il est question de savoir comment empêcher que le verso de l’imprimé ne soit taché lors de l’impression.
Tout d'abord, la performance de l'encre
Différents types et couleurs d'encres ont différents liants, pigments et proportions, méthodes de séchage et vitesses de séchage très variables. De plus, la viscosité de l'encre à forte thixotropie diminuera pendant le processus d'impression en raison de l'action de cisaillement entre les rouleaux d'encre et la viscosité augmentera rapidement une fois le transfert terminé. La viscosité étant une manifestation externe de la cohésion, une augmentation de la viscosité indique une augmentation de la force de cohésion, ce qui favorise la prévention des bavures sur le dos des imprimés. Par conséquent, lors de l'impression des impressions couleur sans suppression de la couleur d'arrière-plan et des zones étendues sur site, les encres à séchage rapide et à thixotropie élevée doivent être utilisées autant que possible.
Afin d'ajuster l'imprimabilité de l'encre, il est parfois nécessaire d'ajouter un agent anti-adhésif pour réduire la viscosité de l'encre. La viscosité est réduite, c'est-à-dire que la force de cohésion est réduite et que la surface arrière est facilement sale. Par conséquent, il est nécessaire de contrôler strictement la quantité d'agent décollant lors de l'impression du papier de revêtement qui est facile à produire sur la surface arrière et de contrôler la viscosité de l'encre.
L'ajout approprié de déshydrateur peut accélérer considérablement le séchage de l'encre, mais le séchoir est également un émulsifiant, ce qui favorisera l'émulsification de l'encre. Une addition excessive du sécheur retardera le séchage de l'encre.
Deuxièmement, la valeur du ph et le dosage de la solution de mouillage
Lorsque l'impression est sujette à de grandes zones de la surface arrière, l'épaisseur de la couche d'encre a tendance à provoquer une expansion de l'encre vers la partie vierge. À ce moment, l'abaissement du pH de la solution de mouillage est avantageux pour supprimer la dilatation de l'encre. Cependant, si le pH est trop petit, la solution de mouillage réagira avec le sécheur pour retarder le séchage de l'encre. Par conséquent, lors de l'impression de tels produits, le pH de la solution de mouillage doit être déterminé en fonction de la disposition et de la couleur de la mise en page.
Si la couche d'encre imprimée est plus épaisse et que le milieu contient de petites lignes ou imprime une image superposée basée sur des tons sombres, la solution de mouillage ph est plus faible car elle est facile à coller.
Lors de l'impression d'encre rouge, le pH de la solution de mouillage doit être inférieur; lors de l'impression d'autres couleurs d'encre, le pH devrait être légèrement supérieur.
Plus l'émulsification de l'encre est sévère, plus la couche d'encre est mélangée et le film d'encre est moins susceptible de sécher. L'utilisation d'une solution de mouillage à l'alcool peut réduire la quantité de solution de mouillage, réduire l'émulsification et faciliter le séchage de l'encre.
Pour utiliser une solution d'amortissement commune, faites d'abord attention à la proportion de chaque composant dans la formule, puis maintenez l'équilibre de l'encre avec le moins d'eau possible. Dans le même temps, il est également important de contrôler la répartition de l'humidité sur la plaque afin d'éviter le maculage. Par exemple, une machine d'impression a une largeur axiale de 1020 mm, une largeur de papier imprimée de 700 mm et une grande surface graphique est presque pleine de feuilles. Dans ce cas, comme la couche d'encre est épaisse, la quantité d'eau fournie est grande et la machine d'impression est alimentée uniformément en eau dans la direction axiale, ni l'encre ni l'eau ne sont émulsifiées ou l'encre est appliquée à gauche et à droite. les extrémités de la plaque d'impression et la zone autre que le papier. La partie vierge du papier absorbe l’humidité et, par conséquent, une humidité excessive se brise dans les extrémités gauche et droite du papier, entraînant une émulsification excessive de l’image imprimée et un éclaircissement de l’encre. Afin de conserver la couleur uniforme de la plaque d’impression et d’augmenter la quantité d’encre, l’eau à la gauche et à la droite du papier contient une grande encre et n’est pas facile à sécher. Par conséquent, lors de l'impression d'une grande surface du sol, il est très probable que la face arrière de la saleté apparaisse sur les côtés gauche et droit du papier. Il est raisonnable d'utiliser un dispositif de soufflage de conduite d'eau ou une bande de papier sur le rouleau à eau pour réduire la quantité d'eau fournie aux deux extrémités de la plaque. Si le nombre d'impressions n'est pas important, vous pouvez également envisager de couper le papier légèrement plus grand, de sorte que la partie vierge aux deux extrémités du papier absorbe une partie de l'humidité.
Troisièmement, la nature du papier
La rugosité et la perméabilité de la surface du papier constituent un facteur important affectant le maculage du dos. Papier avec une bonne perméabilité, le liant peut pénétrer dans le papier rapidement et davantage, et accélérer la solidification de l'encre. Le papier avec une surface rugueuse facilite l'infiltration d'air dans l'espace entre les papiers, tandis que la surface du papier contient une grande quantité d'air dans le capillaire, ce qui est bénéfique pour la polymérisation par oxydation de l'encre. Par conséquent, le maculage se produit surtout lorsqu'une couche d'encre plus épaisse est imprimée sur du papier couché. L’impression de papier aluminium avec une machine d’impression offset est particulièrement sujette aux traces, car la surface du papier aluminium n’a aucune capacité de pénétration, et même si seule une couche d’encre relativement mince est imprimée, il est nécessaire d’utiliser dépoussiérage pour éviter que la surface arrière ne soit sale.
Lorsque la surimpression à l’état de séchage à l’état humide est déjà élevée, si la dernière couleur est surimprimée, la surface du papier ayant été recouverte par le film d’encre précédent, la perméabilité de cette dernière sera grandement réduit. Petit, facile à provoquer des expectorations sur le dos.
La différence d'acidité et d'alcalinité du papier affecte également la vitesse de séchage de l'encre. L'encre imprimée sur le papier acide sèche plus lentement que l'encre imprimée sur le papier alcalin.
Quatrièmement, l'épaisseur de la couche d'encre
Le frottis se produit principalement dans les zones où la couche d'encre imprimée est épaisse.
Dans le processus de séchage de l'encre, pour l'encre à base de résine couramment utilisée dans l'impression par feuille, le séchage est d'abord effectué par pénétration rapide du kérosène à haut point d'ébullition dans le liant et épaississement rapide du liant restant. La polymérisation par oxydation est lente. Le processus est effectué pour compléter le durcissement complet de l'encre.
Pour un certain type de papier, la pénétration du liant sous une certaine pression d'impression est limitée. Lorsque la couche d'encre est épaisse, la quantité de pénétration du liant dans l'encre de surface est considérablement réduite une fois que le matériau de fond est infiltré dans le papier et que l'encre de la couche superficielle ne peut être épaissie et solidifiée rapidement. . Par conséquent, pour un certain type de papier, dans une certaine épaisseur de la couche d'encre, un processus d'impression approprié est adopté et la surface arrière n'est pas sale. Une fois que l'épaisseur de la couche d'encre dépasse une certaine limite, le frottis apparaît rapidement et la gravité du frottis est sensible aux changements d'épaisseur de la couche d'encre. Par conséquent, lors de l'impression d'une image couleur basée sur un ton sombre, il est préférable d'utiliser un procédé de suppression de la sous-couleur pour minimiser l'épaisseur de la couche d'encre. Lors de l'impression d'une grande surface du sol, plus la couche d'encre est épaisse, plus l'encre est épaisse, mais l'épaisseur de la couche d'encre doit être strictement contrôlée dans une certaine plage. Si la couleur de l'encre à formuler est trop claire, il est facile de salir le verso en augmentant l'épaisseur de la couche d'encre pour ajouter une couleur sombre.
Lorsque la couche d'encre est mince, la force intermoléculaire fa de la feuille imprimée et la couche de surface du film d'encre sont grandes. Lorsque la couche d'encre est épaissie, la force intermoléculaire est rapidement réduite, ce qui est également un facteur de maculage à l'arrière.
Cinquièmement, la pression d'impression et la vitesse d'impression
La pénétration de l'encre sur le papier se divise en deux types: la pénétration de la pression et la pénétration libre. L'augmentation de la pression d'impression peut favoriser la pénétration de la pression de l'encre; réduire la vitesse d'impression, peut augmenter le temps d'impression, et peut également favoriser la pénétration de pression de l'encre. En même temps, une fois que la vitesse d'impression est abaissée, la feuille précédente a plus de temps pour la pénétration libre du capillaire avant que la feuille suivante ne soit empilée sur la feuille précédente, donc lors de l'impression d'une grande surface sans point, la pression d'impression est augmenté de manière appropriée. Il peut favoriser la couleur de l'encre pour qu'elle soit plus épaisse et plus uniforme et accélérer la vitesse de séchage. Si le nombre d'impressions est faible, la vitesse d'impression peut être réduite pour éviter que la surface arrière ne soit sale.
Sixième, température ambiante et humidité
Au fur et à mesure que la température ambiante augmente et que le séchage de l'encre augmente, l'hiver et l'été doivent être différents en termes d'ajout d'un sèche-linge.
À mesure que l'humidité ambiante augmente, la vitesse de séchage de l'encre ralentit et la surface arrière risque davantage d'être sale dans un environnement très humide.
Sept, la distance entre le papier
Plus le papier est lisse, plus le papier est haut, plus la densité du papier est élevée. Sous l'action de la gravité du papier, plus l'espacement du papier au bas de la pile de papier est petit, plus la liaison secondaire intermoléculaire entre la surface du film d'encre et les feuilles imprimées adjacentes sur la feuille imprimée est importante. Plus la force fb est grande, plus le dos est susceptible d'être sale. En même temps, plus l’espacement du papier est petit, moins l’air pénètre facilement de l’espace entre les papiers, ce qui nuit à la polymérisation par oxydation de l’encre. Par conséquent, lors de l'impression d'une couche d'encre plus épaisse sur un papier couché, il n'est pas approprié d'empiler le papier trop haut. Les imprimantes conditionnelles peuvent utiliser un séchoir dédié séparé par des couches pour réduire la hauteur du papier crêpé.
Une autre méthode couramment utilisée dans l’industrie de l’imprimerie pour prévenir le frottis consiste à épousseter. Une fois la poudre spéciale pulvérisée sur la feuille imprimée, le support entre les feuilles est augmenté par le support de la poudre et un bon effet anti-frottis peut être obtenu. Cependant, l'utilisation de saupoudrage apporte également de nombreux inconvénients.
Tout d'abord, l'époussetage pollue l'environnement et met en danger la santé des imprimeurs. Par conséquent, la pulvérisation de poudre n'est utilisée que lorsque d'autres mesures sont prises pour éviter que la surface arrière ne soit tachée, et la pulvérisation de la poudre doit être ajustée en fonction de la taille de la feuille imprimée qui est sujette au maculage. Zone, essayez de réduire la quantité de poussière. Deuxièmement, le dépoussiérage affecte la qualité des imprimés. Si les feuilles imprimées après l’époussetage sont imprimées avec d’autres couleurs, la qualité d’impression des encres imprimées sera sérieusement affectée. Par conséquent, la couleur à épousseter est généralement placée dans l’impression finale. Si la feuille imprimée après le dépoussiérage doit être enduite, la poudre granulée apparaîtra plus évidente après le revêtement du film. En particulier lorsque la poudre est pulvérisée sur le fond noir, elle doit généralement être embossée par la machine à condition que le rouleau d’encre et le rouleau à eau soient pressés et que la couverture soit pulvérisée sur le fond noir en frottant fréquemment le rouleau. couverture. La poudre est enlevée.
Huit autres
Lors de l'impression d'un carton épais, la distance entre les organiseurs de papier symétriques sur la table de distribution doit être légèrement supérieure à la largeur du papier. Autrement, lorsque le massicot est incliné vers l’intérieur, parce que le carton est dur, les deux extrémités sont pressées facilement. L'arcade inférieure donne une plus grande force à la couche d'encre imprimée suivante, ce qui entraîne la saleté du dos. Avant l'impression, si le carton a été déformé de manière hygroscopique, il est également facile de provoquer une répartition inégale de la pression de contact sur la surface du papier en raison de la différence de déformation du carton, et une formation partielle du dos.
S'il y a de l'électricité statique de polarité opposée entre les papiers, le papier sera rapproché en raison de l'aspiration de charges positives et négatives, ce qui entraînera un retour sale.
Après avoir fixé le papier imprimé environ une demi-heure environ, il convient de le déplacer une fois et il est préférable de le secouer pour faciliter la circulation de l'air et accélérer la réaction de polymérisation par oxydation, ce qui permet d'éviter d'être sale.