Des efforts doivent être faits pour réduire la quantité de poussière utilisée lors de l'impression.
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Lors de l'impression, l'époussetage est utilisé pour éviter les bavures à l'arrière du produit. De nos jours, de nombreux équipements d'impression avancés ont éliminé le dispositif de pulvérisation de poudre et adoptent une méthode de séchage à trois groupes, à savoir: deux ensembles d'infrarouge et un ensemble d'ultraviolets. À l'heure actuelle, la plupart de nos équipements d'impression domestiques sont également des pulvérisateurs à poudre infrarouge ou uniquement des pulvérisateurs de poussière.
Habituellement, lorsque la couche d’encre est épaisse et que la zone sombre est grande dans la production, l’imprimeur souhaite toujours augmenter la quantité de poudre, afin que le produit ne soit pas mis au rebut car le verso est sale, mais la poudre est souvent négligée . Peut être petit ce problème. En fait, trop de poudre apportera beaucoup de mal.
1. La quantité de poudre est trop grande. Lorsque le recto et le verso sont imprimés, la quantité de poudre sur le recto est directement affectée. Dans les cas graves, il est nécessaire de nettoyer la couverture toutes les quelques centaines de feuilles. Le produit sera donc instable en couleur, affectant à la fois la qualité et le rendement.
2. La quantité de poudre est trop importante et affecte la brillance du produit. Lors de l'impression de certains produits haut de gamme, l'opérateur souhaite toujours une saturation de l'encre supérieure. Les produits imprimés sont à la fois brillants et brillants, tout en augmentant la quantité de poudre afin d'éviter les bavures. La poudre est absorbée par l’encre de la couche d’encre qui n’a pas été séchée et un brouillard se forme sur la couleur, ce qui diminue la brillance du produit.
3. La quantité de poudre est trop importante et l'usure des machines et du matériel est grave. Dans la production, lors de la pulvérisation de poudre sur le produit, une quantité considérable de poudre vole vers la chaîne de livraison, le préhenseur et le rouleau de la machine. Bien qu’il y ait des périodes d’entretien toutes les semaines, il n’est peut-être pas en mesure de nettoyer toute la poussière. Avec le temps, l'usure de la machine augmentera inévitablement.
4. La quantité de poudre est trop importante, ce qui aura un impact certain sur la santé de l'opérateur. Bien que les vendeurs disent que la poudre est sans danger pour le corps humain, l'opérateur reste dans le minuscule atelier poussiéreux tous les jours et les poumons ne savent pas quelle quantité de poussière inhaler.
5. Si la quantité de poudre est trop importante, cela affectera également le traitement du post-traitement, tel qu'un léger revêtement.
Par conséquent, lors de la production, nous devrions accorder suffisamment d’attention à la quantité de poudre utilisée et vaporiser le moins possible la buse afin de contrôler la surface arrière. De nombreux facteurs sont à l'origine de la formation de bavures dans la production, et la clé est de savoir comment la contrôler efficacement.
1. Contrôler strictement la valeur de la densité. La valeur de chaque densité de couleur est obtenue par épreuvage. La valeur K, la valeur de gain de point et la saturation de la couleur de l’encre sont prises pour obtenir une valeur optimale. Dans l’autre sens, la valeur optimale (densité) obtenue par ce procédé est également la quantité optimale de papier pour résister à l’encre. Par exemple, les meilleures valeurs de densité obtenues avec 128 grammes de papier couché japonais sont les suivantes: jaune 1,05, rouge 1,35, bleu 1,45, noir 1,70. Nous pouvons conserver ces données pour les imprimer en production. Dans des circonstances normales, il est impossible de se salir. Ajouter une petite quantité de poussière sera plus d'assurance. Cependant, la densité est excessivement élevée et même si la couche d'encre n'est pas épaisse, elle sera toujours sale. Par exemple, comparé à la surimpression à 100% de jaune et de magenta et à la surimpression de quatre couleurs, il est évident que la couche d’encre à 100% de jaune et de magenta n’est pas épaisse. Si la valeur de densité jaune est augmentée de 1,30 ou plus, la valeur de densité magenta est augmentée de 1,50 ou plus. Dépassant la valeur critique de la capacité du papier à résister à l'encre, le produit est très facile à étaler sur le verso.
2. La raison pour laquelle nous utilisons la poudre est que la zone sombre du produit est grande et que la couche d'encre est épaisse. Dans le cas de tels manuscrits, nous devrions utiliser la méthode de fabrication de la plaque pour réduire autant que possible la couche d'encre ajustée en fonction de l'obscurité en utilisant la méthode de fabrication de la plaque. La quantité d'encre est contrôlée entre 235% et 270%, soit 125% à 90% de moins que le volume d'encre total de la méthode classique, de sorte que l'exigence de densité du réglage de la noirceur puisse être assurée et que la noirceur intermédiaire ne soit pas affectée par la quantité excessive de réduction d'encre. Ajustez le niveau. Selon les données pertinentes, le volume total d'encre de 235% et le volume total d'encre de 360% réduisent le volume d'encre de 125% et les valeurs de densité indiquées sont sensiblement similaires. Lorsque la quantité totale d'encre totale sombre correspond à 235%, l'impression permet de contrôler le verso sale sans pulvériser de poudre ou une petite quantité de poudre.
3. Les épreuves sont les informations d'identification du client et la base pour l'impression. Si le produit imprimé et l'échantillon sont trop volumineux, le client refusera de l'accepter sans politesse. La question est de savoir si la preuve reflète l'original. Par exemple, la couche d'encre d'origine n'est pas si épaisse et la quantité d'encre est désespérément augmentée afin de donner satisfaction à l'utilisateur lors de la vérification ou de la signature. Cela entraînera une forte expansion de la prise. L'expansion de la sortie s'étendra du centre vers les environs. L'encre au centre dépassera certainement la quantité de papier, il est donc difficile d'éviter les bavures sans augmenter la quantité de poudre.
4. L'émulsification de l'encre affectera sérieusement le temps de séchage du produit. Lorsque l’encre contient une certaine quantité de solution aqueuse acide, elle prolonge le temps d’oxydation et de conjonctive à la surface du transfert, ce qui entraîne un séchage lent et facilite la formation de bavures sur le dos. De nombreux facteurs entraînent une émulsification importante de l'encre, mais le plus important est l'eau, tout en contrôlant la quantité d'encre. La quantité minimale d'encre et la quantité minimale d'eau doivent être utilisées lorsqu'une certaine valeur de densité est atteinte, ce qui constitue le meilleur moyen de contrôler la forte émulsification de l'encre.
5. La pression d'impression est trop légère pour que l'encre ne puisse pas être transférée normalement. L'encre transférée sur le papier ne peut pas être bien liée au papier. L'encre flotte uniquement sur la surface du papier, ce qui n'est pas résistant et peut endommager le verso. Par conséquent, dans la plage normale de sorties, la pression d'impression doit être augmentée de manière appropriée.
En résumé, nous devons utiliser moins de poussière ou pas de poussière pour contrôler le frottis de dos. Nous devons mener des recherches sérieuses sur les processus à partir de l'original, formuler un plan de construction de processus efficace et adapter la plaque d'origine à l'impression par la fabrication de plaques. Preuves standard. Lors de l'impression, il est nécessaire de suivre strictement le traitement des données, de contrôler la valeur de densité, la pression et l'équilibre d'encre de chaque couleur, de maintenir une certaine vitesse d'impression, d'augmenter de manière appropriée l'huile sèches et de réduire la hauteur des produits semi-finis.