Expansion des points d’impression flexographique ? Bloquer le tableau ? Avez-vous remarqué ces détails ?

Expansion des points d’impression flexographique ? Bloquer le tableau ? Avez-vous remarqué ces détails ?

Dans l’impression flexographique, l’agrandissement et le blocage des points sont les deux problèmes fondamentaux les plus courants affectant la qualité d’impression. Cela entraîne non seulement une perte de couches d'image, mais affecte également la clarté et la cohérence de l'impression, entraînant une baisse significative de la qualité d'impression. Alors, quels sont les principaux facteurs provoquant l’expansion des points flexographiques et le blocage des plaques ? Dans cet article, l'auteur analyse les solutions réalisables sous plusieurs angles, notamment l'optimisation des plaques prépresse et les ajustements de la formulation de l'encre, ainsi que le contrôle de la pression d'impression, pour référence par les pairs du secteur.

Taille du point flexographique agrandie

L'agrandissement des points est un phénomène courant dans l'impression flexographique. L'expansion des points se produit généralement car lorsque l'encre est transférée du tambour de plaques au substrat, l'encre se diffuse après absorption, provoquant un agrandissement supplémentaire des points, ce qui affecte les détails de l'étiquette et la saturation des couleurs.

En impression flexographique, l’expansion des points est très courante. Par exemple, un point de point initialement défini à 50 % peut s'étendre jusqu'à 51 % sur la plaque d'impression, et le point de point sur le produit imprimé final peut même s'étendre jusqu'à 65 % ou même plus. Ce phénomène d'expansion du point provient principalement des caractéristiques de l'encre utilisée en impression flexographique et de la compressibilité de la plaque d'impression. Il convient de noter que le degré spécifique d’expansion des points varie en fonction du type de presse à imprimer et du type de substrat.

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Pression d'impression

En impression flexographique, l’encre se transfère sous une légère pression. Au cours de ce processus, la plaque souple et flexible subit une légère déformation et compression lorsque le transfert d'image est pressé, ce qui est la principale raison de l'agrandissement du point. Si la pression d'impression est trop élevée, la déformation de la plaque d'impression flexible sera plus importante et l'expansion des points deviendra plus importante.

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Dureté de la plaque

La dureté de la plaque d'impression affecte le degré d'expansion du point. Les plaques plus dures se déforment moins que les plaques plus souples, ce qui entraîne une moindre expansion des points. Pour minimiser l'expansion des points, il est recommandé de donner la priorité aux superpositions fines dont la dureté est supérieure à celle du substrat (épaisseur 0,05 ~ 0,13 mm). Deuxièmement, du ruban de compression ou des tampons de rembourrage qui absorbent la pression d'impression peuvent être utilisés pour fixer la plaque d'impression, ce qui permet également de contrôler l'expansion des points.

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Viscosité de l'encre

La viscosité de l'encre a également un impact significatif sur l'expansion du point. Il est bien connu que l'encre à haute-viscosité se diffuse plus lentement que l'encre à faible-viscosité et est moins susceptible de s'écouler avant de sécher. Lors de l'utilisation d'une encre à faible viscosité pour l'impression flexographique, l'encre se diffuse ou s'écoule souvent avant de sécher après son transfert sur le substrat, provoquant un agrandissement des points. Par conséquent, maintenir la viscosité de l’encre de l’impression flexographique dans une plage raisonnable est également l’un des facteurs clés pour empêcher l’expansion des points.

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Matériaux de substrat

Les propriétés de surface du substrat affectent directement l'effet d'affichage des points imprimés. Les films lisses non-absorbants et les papiers couchés ont souvent une adhérence d'encre stable, une faible diffusion et peuvent conserver avec précision la forme originale du point ; À l’inverse, les matériaux de substrat ayant une absorption plus forte et des surfaces inégales, tels que le papier non couché et les doublures en carton ondulé, absorberont l’encre comme des mèches, provoquant la diffusion de l’encre le long de la direction des fibres au-delà de la forme et de la plage de motifs attendues, ce qui rend l’agrandissement des points plus probable.

Bien que l’agrandissement des points se produise occasionnellement dans l’impression flexographique, son motif est généralement cohérent et prévisible. Pour résoudre ce problème, les technologies actuelles de traitement prépresse offrent les solutions suivantes :

(1) Calibrage du logiciel professionnel : les logiciels de traitement d’image et de séparation des couleurs peuvent ajuster la taille des points en fonction des caractéristiques d’entrée de la presse à imprimer.

(2) Tests standardisés : les imprimeries effectuent généralement des tests et des analyses de plaques pour fournir des paramètres d'expansion de points précis aux séparateurs de couleurs ou aux concepteurs.

(3) Calibrage en boucle fermée- : les paramètres de points du film à couleurs séparées-sont optimisés et ajustés en fonction de l'effet d'impression réel du dessin d'essai standard.

(4) RIP : grâce aux fonctions d'étalonnage d'appareils spécialisés tels que RIP (Raster Image Processor), les changements de points peuvent être contrôlés plus précisément.

Plaque de bloc d'impression flexographique

Dans l'impression flexographique, garantir une reproduction de haute-qualité de l'original est une exigence fondamentale. Cependant, dans la production réelle, un problème typique affectant la qualité d'impression est souvent rencontré : -accumulation d'encre sur les bords des points, connue sous le nom de blocage des plaques flexographiques. Ce phénomène affecte la clarté et la netteté des images imprimées, entraînant une baisse de la qualité d'impression.

Le phénomène dit de blocage de l'impression flexographique se produit lors de l'impression flexographique où, pour diverses raisons, l'encre ne peut pas être entièrement transférée sur le substrat, provoquant une accumulation d'encre au sommet et sur les épaules des points. Lorsque cette accumulation atteint un certain niveau, un petit point d'impression peut devenir grand en raison d'un transfert d'encre excessif, ou plusieurs points peuvent se connecter de manière irrégulière, rendant la surface du produit imprimé sale, affectant la qualité d'impression de l'image.

Ce problème se produit souvent dans les sections de câbles réseau peu profondes, en particulier dans les zones lumineuses. Étant donné que les zones de surbrillance ont une teinte plus claire, si l'encre est trop élevée, cela devient très visible. C’est l’une des principales raisons pour lesquelles les zones de surbrillance sont difficiles à gérer en impression flexographique.

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Le nombre de lignes de maille sur le rouleau anilox ne correspond pas au nombre de lignes de plaque d'impression

La principale différence entre l'impression flexographique et les autres méthodes d'impression réside dans le rouleau anilox. La correspondance du nombre de lignes sur le rouleau anilox et du nombre de lignes sur la plaque d'impression est cruciale pour garantir la qualité d'impression. Lorsque les points dans la partie en surbrillance de la plaque d'impression touchent les trous de maille sur le rouleau de motif d'écran, leur diamètre est plus petit que le diamètre d'ouverture de l'ouverture du trou. En conséquence, les points tombent dans les trous lors de l’impression. Lorsque les points et les trous se séparent, non seulement la surface des points mais également les zones environnantes sont recouvertes d'encre, transférée sur le substrat, ce qui entraîne l'impression de la zone de surbrillance sur une grande surface, formant un phénomène d'écran.

La plupart des problèmes ci-dessus surviennent lors de l'impression sur-lignes hautes. La principale manière d'améliorer ce problème est de s'assurer que la taille du trou de maille du rouleau anilox est inférieure au diamètre du plus petit point sur la plaque d'impression.

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Alimentation en encre excessive sur le rouleau anilox

Le rouleau anilox est un rouleau doseur pour le transfert d'encre ; le type de rouleau anilox utilisé détermine la quantité d'encre appliquée. Lorsque le rouleau anilox transfère un excès d'encre, cela provoque un excès d'encre sur la plaque d'impression. Si elle n'est pas correctement gérée, cette encre peut s'accumuler autour des points, créant un risque caché d'encrassement de la plaque.

Le remède est simple mais efficace. L’utilisation de rouleaux anilox capables de transférer des volumes d’encre plus petits peut considérablement atténuer ce problème, en garantissant que la bonne quantité d’encre pénètre dans la plaque et atteint finalement le substrat.

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Pression d'impression excessive

Si la pression de l'encre est trop élevée, les points sur la plaque d'impression se déformeront sous la pression, ce qui fera adhérer trop d'encre aux points et se répandra inévitablement vers l'extérieur. À ce stade, si la pression d’impression n’est pas correctement augmentée, le risque de blocage augmente considérablement. Le réglage du paramètre de pression à un niveau approprié peut empêcher une compression excessive de l'encre, réduisant ainsi l'accumulation d'encre et garantissant des résultats d'impression de haute -qualité.

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L'encre a une viscosité relativement élevée

La viscosité de l'encre joue un rôle crucial dans la qualité de l'impression flexographique. Une viscosité élevée de l’encre affecte la qualité du transfert d’encre, entraînant une accumulation d’encre autour du point. L'ajustement de la viscosité de l'encre à un niveau inférieur et plus approprié peut réduire considérablement le risque d'accumulation d'encre et réduire la probabilité de colmatage de l'encre.