Les problèmes de blocage des plaques d'impression flexographique-expliqués d'un coup : venez les enregistrer !

Plaque d'impression flexographique-les problèmes de blocage expliqués en une seule fois-viens sauvegarder ça !

Le blocage des plaques est l’un des problèmes les plus courants en impression flexographique. Le blocage des plaques fait référence à l'incapacité de l'encre à être entièrement transférée sur le substrat pendant la production flexographique, ce qui entraîne une accumulation croissante d'encre au sommet et sur les épaules des points. Une fois ce seuil atteint, un petit point d'impression peut devenir grand en raison d'un transfert excessif, ou plusieurs points peuvent se connecter de manière irrégulière, ce qui salit la plaque d'impression.

La solution la plus directe à ce problème consiste à arrêter la machine et à essuyer la plaque. Lorsque la machine s'arrête et que la plaque est essuyée, un mauvais transfert d'encre est observé. Sur la même plaque, l'encre sur le substrat est soigneusement transférée, laissant la plaque propre, tandis que la zone du câble réseau est fortement collée. Lorsque l'accumulation d'encre est importante, l'essuyage avec un chiffon ne permet généralement pas de nettoyer complètement l'encre ; une brosse douce imbibée de solvant est nécessaire pour un nettoyage en profondeur.

Il existe deux types de blocage : l'un est le blocage avec des points inférieurs à 30 %, en particulier en dessous de 5 %, communément appelé blocage de zone à haute brillance ; l'autre est un blocage de points de 45 % à 55 %. Étant donné que l'expansion des points dans les tons moyens de l'impression flexographique est généralement d'environ 20 %, le point critique de 50 % pour l'impression offset est généralement d'environ 70 % pour l'impression flexographique. Ainsi, 45 %-55 % de la zone des points sur la plaque d'impression se trouve précisément là où les bords de deux points ronds sont rapprochés. Si vous n’y faites pas attention, l’encre peut bloquer la dépression entre les deux points de la plaque. Les pairs étrangers de l'industrie flexographique appellent ce phénomène « remplissage d'encre », également connu sous le nom de pontage, ce qui signifie pontage de points.

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Causes du colmatage flexographique dans la plaque d'impression

Globalement, les causes du colmatage des plaques flexographiques peuvent être résumées comme suit :

Mauvaise correspondance entre le nombre de lignes de la plaque d'impression et le nombre de lignes sur le rouleau anilox

La principale différence entre l'impression flexographique et les autres méthodes d'impression réside dans le rouleau anilox, qui est un rouleau doseur pour le transfert d'encre. Le type de rouleau anilox que vous utilisez détermine la quantité d’encre que vous obtenez. Les principaux paramètres des rouleaux anilox sont : le nombre de lignes, la capacité de stockage d’encre et l’angle de la cavité. Le nombre de lignes sur un rouleau anilox fait référence au nombre de trous de maille par unité de longueur le long de la direction axiale du rouleau anilox. Les plaques d'impression comportent également des lignes et la plus petite unité de l'image est constituée de points. Le nombre de points par pouce correspond au nombre de lignes sur la plaque d'impression.

Dans les processus d'impression flexographique, il est très important de faire correspondre le nombre de lignes de plaques d'impression avec le nombre de lignes de rouleaux anilox. Notre point de vue précédent était le suivant : le nombre de lignes pour les rouleaux anilox devrait être 4 à 7 fois supérieur au nombre de lignes de plaques d'impression. Cependant, étant donné que les zones de points et les zones de cavités ne peuvent pas être complètement compatibles, un débordement local d'encre des zones de cavités se produira sur les bords des points. L'excès d'encre ne peut pas être transféré complètement des trous de maille du rouleau anilox vers les points de la plaque d'impression comme les pièces d'encre correspondantes ; au lieu de cela, il est transféré en arcs vers les points en fonction de la viscosité et de la tension superficielle. La qualité de ce transfert présente un risque caché de colmatage de la plaque. Certains problèmes ultérieurs nous ont incités à réviser notre point de vue précédent : lors de la sélection du nombre de lignes de rouleaux anilox pour correspondre au nombre de lignes de plaques d'impression, l'analyse qualitative de 4 à 7 fois ne doit pas s'appuyer uniquement sur 4 à 7 fois. Au lieu de cela, nous devrions en outre proposer une analyse quantitative du diamètre minimum du point de la plaque d'impression supérieur ou égal au diamètre d'ouverture du trou de maille sur le rouleau anilox.

Pression d'impression anormale

La pression d'impression mentionnée en impression flexo comprend généralement deux types de pression : premièrement, la pression du rouleau anilox sur le rouleau de plaque d'impression, que nous appelons pression d'encrage ; Deuxièmement, la pression exercée par le rouleau porte-plaque sur le rouleau d'impression, que nous appelons pression d'impression. Cette pression provient de l'espace entre les deux rouleaux appuyant sur la plaque d'impression.

Les principales causes des anomalies de pression sont : les erreurs de précision mécanique et les valeurs de réglage déraisonnables. L'erreur de précision mécanique fait principalement référence à l'erreur de faux-rond radial de chaque rouleau, également connue dans l'industrie sous le nom d'erreur de concentricité. Généralement, qu'il s'agisse d'un flexographe satellite ou d'un flexographe de type unitaire-, l'erreur de battement radial de chaque rouleau doit être contrôlée entre 10 et 20u, ce qui est un chiffre très critique. Un ajustement déraisonnable fait principalement référence à l'écart entre les rouleaux qui n'est pas correctement ajusté, en particulier entre le rouleau anilox et le rouleau de plaque d'impression, ce qui est la principale cause d'une application anormale de la pression d'encre. Si la pression de l'encre est trop élevée, les points sur la plaque d'impression se déformeront sous la pression et trop d'encre adhèrera aux points, se déversant inévitablement vers l'extérieur. À ce stade, si la pression d’impression n’est pas suffisamment élevée, un blocage de la plaque risque très probablement de se produire. De plus, des plaques d’impression inégales sont également l’une des nombreuses causes d’une pression d’impression anormale.

Mauvaise coordination de l'encre et de la tension superficielle entre la plaque d'impression

La tension superficielle entre le papier et le film peut être mesurée, ainsi que la tension superficielle de l'encre. En raison des différences de résine et de formulation, la tension superficielle de l'encre varie également. Plus la différence de tension superficielle entre l’encre et le substrat d’impression est grande, meilleure est son imprimabilité.

Dans l'impression à court trajet en impression flexographique, l'encre est d'abord transférée sur la plaque d'impression, puis sur le substrat d'impression. Cela pose d’abord la question de l’adaptation de tension entre l’encre et la plaque d’impression. Pour l'encre et la plaque d'impression, la différence de tension étant faible, l'encre est facilement transférée de la plaque au substrat, ne laissant que peu ou pas de résidus sur la plaque. Si la différence de tension superficielle entre l'encre et la plaque d'impression n'est pas petite, l'encre sur la plaque ne sera pas transférée complètement, ce qui fera que l'encre remplira la dépression entre deux points, provoquant un blocage de la plaque.

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Méthodes pour résoudre le colmatage des plaques flexographiques

Sur la base des raisons ci-dessus, les solutions suivantes peuvent être essayées pour résoudre le problème de l'encrassement des plaques dans l'impression flexographique :

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Sélectionnez le nombre de lignes de rouleau anilox en fonction du principe du diamètre minimum de point de la plaque d'impression supérieur ou égal au diamètre d'ouverture de maille du rouleau anilox ; il n'est pas nécessaire de limiter les 4 à 7 fois traditionnelles.

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Réparer les équipements présentant des erreurs de précision mécanique dépassant les normes pour garantir la conformité.

Contrôlez bien la pression d’encrage et veillez à ne pas trop l’utiliser. Lorsque vous réglez la pression d'encrage, commencez par une pression légère à forte, en augmentant progressivement la pression, plutôt que de trop augmenter soudainement puis de reculer. Après avoir ajusté la pression de l'encre, ajustez progressivement la pression d'impression. Si la pression est normale, l’encre sera appliquée partout sur la plaque et les points ne se déformeront pas. À ce stade, réduisez légèrement la pression pour confirmer que l'impression est correcte, puis accélérez à nouveau. Si la pression de l'encre chute trop, des points creux apparaîtront sur l'impression, provoquant des différences dans la saturation de l'encre, mais le problème de blocage s'améliorera considérablement.

Le réglage des inégalités entre la plaque d'impression et le ruban adhésif double-se fait en plaçant des plaques d'impression plates au lieu d'augmenter la pression d'impression, ce qui est un concept très important en fonctionnement. Les mesures de nivellement courantes sont les suivantes : le ruban peut être appliqué sous la plaque solide, généralement avec une épaisseur de ruban simple-sur une seule face d'environ 50 à 60 u. Vous pouvez appliquer de la peinture gomme-laque sous le panneau de câbles ; chaque couche doit avoir une épaisseur d'environ 4u ; si une couche ne suffit pas, vous pouvez en appliquer plusieurs.

Utilisez du ruban adhésif double face-densité-pour amortir la déformation anormale des points. Le ruban adhésif double face-densité-a une bonne élasticité. Bien que des trous d’épingle aient tendance à apparaître lors de l’impression de surfaces solides, c’est le meilleur choix pour l’impression de lignes de sérigraphie. Les points résistent à la déformation et ont une bonne récupération.

En termes d’ordre de compression des plaques, le motif doit être compressé progressivement de la zone avec moins de lignes de maillage vers la zone avec plus de lignes. En d'autres termes, dans les parties saillantes de la plaque, la pression doit être appliquée progressivement depuis les zones de faible-densité vers les zones de haute-densité. À ce stade, les changements de pression sont progressifs et non brusques. Si l’inverse est vrai, la probabilité de bloquer la carte augmente considérablement.

Faites attention à la disposition verticale continue pendant la mise en page. En raison de la nature intermittente de la composition, il y a toujours une différence entre les positions haute et basse des parties saillantes de la plaque d'impression verticalement, et l'impact de pression sera régulier. Si des bandes de pression de largeur égale sont ajoutées des deux côtés de la plaque d’impression, les bandes s’enrouleront autour de l’ensemble du rouleau de plaque, réduisant considérablement l’impact de la pression. Une autre méthode est la disposition en quinconce, de sorte que tout le périmètre n'ait pas une position complètement basse. Cela permet au rouleau à plaques de fonctionner plus facilement et réduit l'impact.

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Choisissez l'encre appropriée et recherchez des encres dont la tension superficielle est similaire à celle de la plaque d'impression.

Sélectionnez les paramètres de la plaque pour rendre la surface plus dure. Vous pouvez choisir le matériau de la plaque ou ajuster les paramètres UVC et UVA pendant la fabrication de la plaque. Si la plaque d'impression s'arrête et est lavée pendant l'impression en machine, ne vous précipitez pas pour l'allumer. Utilisez de l'air comprimé pour sécher la plaque. Ne démarrez pas la machine immédiatement si elle n'est pas complètement sèche. En effet, le fait qu’une plaque d’impression soit complètement sèche est étroitement lié à sa tension superficielle.

Des solvants spéciaux sont utilisés pour ajuster les paramètres de surface de la plaque d'impression afin de la rendre proche de l'encre.