Comment gérer le phénomène de dépouillement de l'encre offset
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La croûte formée pendant le stockage normal de l'encre et la croûte qui se produit pendant le processus d'impression posent souvent de nombreux problèmes à la société d'impression et à l'opérateur de la machine à imprimer, tels qu'une réduction des coûts d'impression et une diminution de la qualité du produit imprimé. Il est très important pour les imprimeries de pouvoir contrôler efficacement le pelage de l’encre avant et pendant l’impression.
Le dénommage dit peau de l'encre signifie que la couche superficielle est en contact avec l'air pendant le stockage ou l'impression en raison de l'oxydation, de la pénétration, de la volatilisation, de l'évaporation, etc. à température normale, de l'oxydation de l'huile végétale ou de la volatilisation de le solvant organique mène au système d'encre. Un gel formé par l'action de la polymérisation ou similaire. Lorsque la concentration de l'encre d'impression est augmentée jusqu'à une certaine valeur, la surface est recouverte d'une couche de molécules. Même si un solvant ou une graisse est utilisé pour réduire la concentration de l'encre, la surface de la peau (gel) n'est plus possible. Tenez plus de molécules.
Lorsque le phénomène de la croûte d’encre est sérieux, il aura d’abord un impact important sur la stabilité des coûts d’impression. Selon les prévisions, les déchets les plus légers représentent 1% et les plus lourds près de 4%. Cette consommation tangible ajoute un lourd fardeau économique aux entreprises d'emballage et d'impression. Deuxièmement, l'impact sur la qualité des produits imprimés ne peut être ignoré. Lorsque l'encre est encrassée pendant le processus d'impression, l'encre sera distribuée à toutes les parties de l'encre de transfert sous l'action du laminage, ce qui aura une grande influence sur le transfert d'encre normal. Dans le même temps, lorsque l'encre adhère au rouleau encreur, des modifications abruptes de la densité de la matière imprimée sur la plaque d'impression; lorsque l'encre est transférée sur la plaque d'impression et le blanchet, une marque annulaire apparaît sur le produit imprimé; lorsque l'encre adhère au rouleau à eau, l'eau est transférée. Anormal, il y a un phénomène sale; l'encre peut également adhérer directement à la surface du papier.
De ce qui précède, nous pouvons voir qu’il est nécessaire de prévenir et de traiter le phénomène de pelage de l’encre.
Alors, comment apparaît la croûte d'encre?
Comme nous l'avons mentionné plus haut, le phénomène de la croûte d'encre est le phénomène de la conjonctive oxydante du liant dans l'encre. Le mécanisme de la conjonctive est identique à celui du séchage de l'encre et dépend également de facteurs tels que la température, l'humidité, l'oxygène de l'air et la teneur en dessiccant de l'encre. En termes simples, l'encroûtement de l'encre est en fait un phénomène de la conjonctive oxydative de l'encre que nous ne voulons pas voir (car la conjonctive se produit lorsque nous ne voulons pas de la conjonctive).
De nombreux facteurs peuvent provoquer des croûtes d'encre, mais il en existe principalement plusieurs catégories: 1. La teneur en huile sèche de l'encre est trop élevée. 2. pour des raisons de température; 3. En raison d'un contact prolongé entre l'encre et l'air. Ci-dessous, nous ferons une analyse séparément.
1. La teneur en huile sèche de l'encre est trop élevée. De telles erreurs peuvent survenir lors de la fabrication de l'encre ou lors du processus d'impression. L'ajout d'un dessiccant doit être associé aux conditions d'impression et à la température ambiante, sinon l'encre se dessèche lorsque vous ne souhaitez pas sécher. En ce qui concerne l’utilisation du dessicant, nous en avons déjà parlé dans l’article précédent et nous ne le répéterons pas ici.
2. Pour des raisons de température. La peau de l'encre causée par la température est principalement causée par la température élevée. Lorsque la température est trop élevée, l'activité des molécules insaturées dans l'encre est renforcée et, en particulier, la surface exposée à l'air est plus susceptible à l'oxydation de la conjonctive sous l'action de l'oxygène. La température mentionnée ici présente les avantages suivants:
a) La température ambiante est trop élevée. Selon notre expérience, le phénomène de pelage de l'encre en été est beaucoup plus évident que celui en hiver. S'il n'y a pas de climatiseur dans l'atelier, ce sera plus évident. Il est nécessaire de contrôler correctement la température de l'environnement de travail. D'une manière générale, il s'agit d'une température idéale pour contrôler la température de l'atelier aux environs de 20 ° C, ce qui peut assurer la bonne fluidité et les performances de transfert de l'encre et contrôler sa croûte. Un degré relativement faible.
b) Lorsque la température sur la machine (par exemple entre les rouleaux) est trop élevée, l'encre risque de former une croûte pendant le processus d'impression. Lorsque la pression de contact entre les rouleaux encreurs est trop importante, l'élévation de température est relativement évidente et à ce moment-là, l'encre est susceptible de former une croûte sur le fondoir et le rouleau encreur. Un réglage et un contrôle précis de la pression entre les rouleaux encreurs sont importants pour éviter que l'encre ne s'encroûte pendant le processus d'impression.
c) L'air qui s'échappe de la sécheuse dessèche la surface de l'encre ou l'air chaud souffle dans l'encre de la fontaine.
d) Également causé par un autre chauffage anormal de la machine.
3. En raison du contact à long terme de l'encre avec de l'air. Le composant liant de l'encre peut subir une réaction d'oxydo-réduction avec l'oxygène de l'air. S'il est exposé à l'air pendant une longue période, il s'oxyde et provoque une croûte. En général, il existe les types de croûte suivants:
a) L'encre non utilisée temporairement est exposée à l'air et un épais film d'oxyde apparaît longtemps à la surface. Nous avons l'expérience dans l'imprimerie. Lorsque de la cartouche d'encre ou du réservoir d'encre contient de l'encre, la surface de l'encre doit être aussi plate que possible. La raison en est de minimiser le contact entre l'encre et l'air. La zone, de sorte que même si l'encre est gaspillée, elle sera aussi petite que possible. Ensuite, l'encre restante est recouverte d'un film protecteur pour bloquer le contact avec l'air, ce qui peut empêcher efficacement la peau de coller.
b) Lorsque la machine à imprimer est arrêtée pendant une longue période, le chemin de l'encre n'est pas nettoyé, ce qui provoque la formation de croûtes d'encre dans le rouleau encreur et le réservoir d'encre. Au travail, assurez-vous de nettoyer le trajet d'encre lorsque la machine est arrêtée pendant longtemps. Lorsque le temps d'arrêt n'est pas très long, vous pouvez choisir de pulvériser l'agent anti-pelliculant pour encre sur le chemin de l'encre.
c) Si l'encre n'est pas mélangée pendant longtemps dans la fontaine d'encre, un pelage peut se produire. Dans le processus d'impression, on parle souvent de "trois Qin". L'encre dans la fontaine d'encre est très importante. Premièrement, il peut maintenir la bonne fluidité de l’encre dans la fontaine à encre. Deuxièmement, il peut produire de l'encre à la surface et à l'intérieur. Les encres sont souvent remplacées pour éviter que les mêmes parties de l'encre entrent en contact avec l'air. Pour le fonctionnement normalisé de l'ajustement de la quantité d'alimentation en encre, le critère de base pour l'ajustement de la quantité d'alimentation en encre est que l'écart entre la lame d'encre et le rouleau d'encre est le plus petit possible et l'angle de rotation du le rouleau d'encre est le plus grand possible. Une partie de la raison en est basée sur les considérations ci-dessus.
d) La structure du rouleau encreur n'est pas bonne, ce qui entraîne une partie retenue qui ne coule pas. Comme mentionné en b, cela fait aussi qu'une certaine partie de l'encre est toujours en contact avec l'air, de sorte que la peau est inévitable.
Alors, comment gérer efficacement l’échec de la croûte d’encre dans l’impression? Voici les méthodes les plus courantes utilisées dans les opérations d'impression.
(1) Ne pas utiliser d'encre à séchage trop rapide
(2) Ajouter un solvant à séchage lent et d'autres additifs
(3) Remplacer l'encre détériorée
(4) Incorporer la fontaine d'encre
(5) Placez un sommet fermé sur la fontaine à encre.
(6) ajuste l'angle du soufflage d'air chaud. Certaines personnes ayant un faible sens de l'impression savent que lorsque le séchage est trop rapide, la concentration en encre est trop claire, le débit est médiocre, la thixotropie de l'encre est importante ou l'encre est statique, la vitesse de la machine d'impression est ajustée. plus rapidement, c’est-à-dire que l’encre ne peut pas sécher à l’avance sur la plaque d’impression et que l’encre ne peut pas être surmontée. La peau de l'encre d'impression d'emballage est transformée en encre, et le défaut de structuration du graphique est également éliminé.
Pour empêcher la formation de croûtes d’encre, il est important d’ajouter un agent anti-pelliculage à l’encre. Voici quelques introductions au domaine d’utilisation et aux précautions relatives aux agents anti-pelliculants pour encre dans l’impression:
L'oxydation de l'encre d'impression, l'huile de la résine modifiée, la quantité de pigment, la charge, le séchoir utilisé, la température ambiante et l'humidité pendant le stockage du produit d'encre ont une certaine influence sur la peau de l'encre, et par conséquent sont utilisés. Les agents anti-pelliculants doivent tenir compte des divers facteurs susmentionnés, mais aussi prêter attention aux connaissances de base des sept aspects suivants:
1. Ajouter le montant. Généralement calculé en fonction du matériau de l'encre (car le composant principal de la peau est la matière première principale de l'encre) ou calculé en fonction de la quantité totale d'encre d'impression, mais également de l'influence d'autres ingrédients. En général, la quantité ajoutée est comprise entre 0,1 et 0,3%. En raison des différences de température et d'humidité tout au long de l'année, la vitesse de dépouillement est différente. Il est donc de 0,1% en hiver, 0,3% en été et 0,2% au printemps et en automne. C'est scientifique en fonction de la composition de la formule.
2. Taux de séchage du film d'encre. En pratique, nous avons prouvé que dans l’encre d’impression offset faite de résine alkyde, la quantité de méthyléthylhydrazine était généralement de 1%, bien que la vitesse de séchage soit légèrement supérieure, mais qu’elle se situe toujours dans la plage standard d’impression. En effet, le complexe formé par l'agent auxiliaire et le séchoir est causé par la perte temporaire d'activité du séchoir, il est donc différent du principe classique consistant à terminer librement la polymérisation par l'activité de piégeage du composé phénolique. Par conséquent, l’effet de tels composés sur la vitesse de séchage n’est pas grand. Si la quantité est trop importante, le temps de volatilisation est prolongé et la désintégration du complexe est trop lente, ce qui affecte souvent la vitesse de formation du film de l'encre d'impression pour emballage.
3. Jaunissement. Une fois que l'agent anti-pelliculant a dépassé 0,3%, il a tendance à jaunir le film graphique imprimé. En particulier lorsqu’il est utilisé dans des encres blanches, le jaunissement se produit après un stockage à long terme. Un contrôle strict de la quantité d’addition ou de modification du butyraldéhyde oxime peut ainsi éviter le jaunissement.
4. degré de couleur. Une fois que l'agent anti-pelliculant est ajouté à l'encre, il affecte souvent directement la couleur de l'encre. Habituellement, l'effet du vernis est supérieur à celui de l'encre de couleur et l'encre blanche ou jaune affecte l'encre plus grosse que la couleur sombre. En règle générale, ce phénomène est difficile à observer par inspection visuelle et est indépendant de la quantité ajoutée. Bien que nous sachions déjà que l'image imprimée n'a aucun effet sur la teinte du film d'encre après séchage, mais en présence de certains pigments (tels que les pigments amphotères) et plus sèches, la couleur du film graphique imprimé est la couleur. Il y aura des différences significatives entre eux, ce qui gênera le ton de couleur. Lorsque nous rencontrons cette situation, nous devons continuer à effectuer des épreuves pendant le processus de fabrication de l'encre. Commencez par tester la différence de couleur. L'objectif est d'éviter la qualité d'aspect du film d'encre en raison d'une décoloration après l'impression.
5. Imprimez l'état du film d'encre. Bien que l'agent anti-pelliculage n'ait aucune influence sur l'état du film d'encre d'impression, des cristaux se précipitent lorsque l'encre est stockée pendant une longue période, ce qui provoque une turbidité après la formation du film de l'encre et affecte le lustre. de l'encre. Si les matériaux ci-dessus ne correspondent pas correctement au liant, au pigment, à la charge et au séchoir du système d'encre, de grosses particules apparaîtront. À cet égard, il convient de tester avant d'imprimer.
6. Brillance et résistance aux intempéries. Une fois l’agent anti-pelliculant ajouté, la brillance de l’encre d’impression n’est pas affectée, mais présente également une rétention de la brillance. Deuxièmement, après l'ajout de l'additif, la résistance aux intempéries du film d'encre graphique imprimé est considérablement améliorée.
7. Comment l'utiliser L'agent anti-pelliculant est généralement ajouté pendant l'ajustement de l'encre, et est ajouté sous agitation à température normale. Pour les encres volatiles, afin de contrôler l’encre, le colorant forme une croûte pendant la dispersion et le stockage du meulage, en particulier pendant le processus d’impression, et il est préférable d’ajouter une pièce au moment de la fabrication de l’encre. partie avant impression.