Comment résoudre l'erreur de séparation des couleurs
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Une excellente qualité d'impression commence par une excellente séparation des couleurs.
Les imprimeurs d'écran se plaignent souvent de la qualité de la séparation des couleurs au centre de sortie. Ils représentent un véritable casse-tête contre les résultats imprévisibles de la machine et le coût augmente considérablement si une erreur de séparation des couleurs se produit. Les plaintes portent principalement sur l'apparition de changements de couleur, de cernes et d'autres problèmes.
Où est la raison? Tout d'abord, le centre de sortie en est responsable. Deuxièmement, le fabricant d’encre est également responsable de la couleur inattendue. La discussion de ces questions peut être décrite comme un cliché. Cet article analyse certains problèmes de séparation de couleurs courants et fournit une solution correcte.
Ici, nous n'avons pas attribué le problème de la séparation des couleurs aux producteurs de prépresse ou aux fournisseurs d'encre, mais pour trouver d'autres raisons. Grâce à une meilleure compréhension de la relation entre l’original, le film, le gabarit et l’atelier d’impression, la résolution du problème de séparation des couleurs est plus fiable et plus rentable.
Il y a un vieux dicton: «Cultivez des melons, des melons et des haricots». La même chose est vraie pour la séparation des couleurs. Si le manuscrit original ou l'image numérisée n'est pas fermée, le résultat ne fera qu'empirer. Les problèmes courants sont:
1. résolution de fichier faible;
2. Initialement stocké au format JPEG;
3. L'image a été transférée du mode RVB au mode CMJN;
4. L'image est basée sur un profil de couleur ICC inapproprié;
5. L'image est numérisée à partir de l'imprimé;
6. Les documents QuarkXPress ou Illustrator contiennent un grand nombre de fichiers EPS avec des attributs différents.
7. Les fichiers placés proviennent de différentes versions du logiciel et le programme utilise différents paramètres de gestion des couleurs.
Tout cela vous désavantage, car il est difficile de déterminer quel facteur cause la qualité de la séparation des couleurs. Cela laisse trop d'incertitudes dans la gestion des processus de production.
Il n'y a pas de réponse claire à la résolution de ces problèmes. Les imprimeurs devront peut-être dire qu'ils doivent travailler selon le principe de la procédure à suivre, bien que ce soit la vérité, mais si cela est démissionné, ne vous plaignez pas trop des problèmes qui se posent et il est impossible d'obtenir meilleure qualité du produit. Il est possible de modifier et de corriger chaque fichier à un coût élevé, mais souvent cela n’aide pas.
Si la qualité d'image que vous possédez n'est vraiment pas très bonne et que vous souhaitez obtenir une qualité satisfaisante, comment ça se passe?
Lorsqu'un fichier numérique est transmis pour la séparation des couleurs, il doit avoir la résolution correcte et le format correct correspondant aux normes de l'entreprise. Le processus doit alors rééditer et corriger le fichier. Peut-être que l'image corrigée ne semble pas bonne en surface, mais les données de séparation de couleur résultantes sont correctes et correspondent aux exigences d'enregistrement des couleurs.
De plus, vous devez savoir quelle est la bonne qualité. Lors de la réception du film de séparation des couleurs, vous devez clairement comprendre ce qu'est un film de séparation des couleurs de haute qualité et ce qui constitue un film de séparation des couleurs de faible qualité. C'est un aspect que les imprimeurs d'écran négligent souvent.
Avant d’imaginer le film positif à l’écran, il est nécessaire de mesurer les données du film positif pour s’assurer qu’elles sont correctes. Les principes minimaux pour l'assurance qualité sont les suivants:
1. Le Dmax minimum de l'aire pleine noire est de 3,75 (nécessite une mesure de la densité de transmission);
2. Les points imprimables minimum et maximum sont définis dans la zone de contrôle qui peut être mesurée (nécessite une mesure du densimètre de transmission);
3. La forme du point est complète. Cela peut être jugé en regardant le point 50% (au milieu) pour voir si elle est ovale ou en forme de diamant. S'il est rond ou carré, il y a un problème (nécessite une petite loupe 10 fois ou plus);
4. Le coin du filet doit répondre aux exigences. Ils peuvent être vérifiés avec un déterminateur d'angle d'écran coloré ou bêta.
5. Le nombre de lignes en demi-teinte doit répondre aux exigences. Utilisez une loupe pour compter le nombre de lignes à 50% des points. Vous pouvez acheter une petite loupe de 10x avec un réticule calibré pour mesurer le nombre de lignes à moins de 0,1 pouce, puis multiplier par 10 pour obtenir lpi;
6. L'image finale doit correspondre à la taille demandée par le client.
La raison des exigences spéciales pour ces six facteurs est qu’ils font souvent des erreurs. Le nombre de lignes, de coins et de points est souvent en conflit avec les produits que de nombreuses sociétés de services fournissent aux clients, ce qui signifie qu’il faut souvent les spécifier spécialement pour modifier les paramètres par défaut du RIP afin de répondre aux exigences. Ces instructions sont faciles à ignorer.
Le problème lié à la taille correcte provient de la redéfinition de la taille de sortie ou de l’agrandissement direct du fichier intermédiaire à la taille finale du fichier. Il est nécessaire de vérifier la taille avant d'imprimer et d'imprimer. Taille de l'image En raison de la séparation des couleurs par rapport aux différentes versions de l'image, la taille varie souvent et la mauvaise version du fichier est transmise par inadvertance jusqu'au moment de sa découverte par le client, ce qui entraînera des pertes considérables.
Analyse du problème
Lorsqu'une image de séparation de couleur incorrecte est envoyée à la salle de presse, le problème le plus courant est que la couleur imprimée est incompatible avec la couleur d'épreuve ou que l'image entière est correcte, mais que l'image change de couleur. Ces problèmes sont difficiles à trouver la cause. Le problème fondamental est que la couleur primaire de la séparation d'image ne correspond pas à la couleur d'impression de l'imprimante.
Il est judicieux de se référer à la valeur SWOP, qui correspond à la valeur de couleur d’encre standard pour l’industrie du offset. Ces valeurs de couleur sont souvent utilisées par les fabricants d’encre et les colorants de couleur pour la séparation des couleurs par sérigraphie. Cependant, les normes SWOP étant basées sur l'impression offset, elles ne peuvent pas être utilisées simplement pour la sérigraphie.
Le moyen idéal de créer une séparation de couleurs consiste à utiliser une image RVB avec une meilleure balance des couleurs. La valeur de chrominance (Lab ou Yxy) est utilisée comme conversion intermédiaire pour la conversion RVB en CMJN.
La mesure nécessite un colorimètre ou un densitomètre à réflexion. Bien que ces appareils soient actuellement beaucoup moins chers, seuls quelques imprimeurs possèdent ces instruments. Sans ces outils, vous pouvez vous fier aux étiquettes de données et de couleur fournies par le fabricant d’encre pour qu’elles correspondent à la valeur de couleur correcte.
Si vous obtenez un fichier CMJN du client, l'image a été convertie en mode CMJN. Vous pouvez être sûr que ces valeurs ne correspondront pas aux résultats imprimés et qu'il y aura un changement de couleur. Généralement, la conversion RVB en CMJN est effectuée dans Photoshop, puis convertie en CMJN correspondant à l'encre. Cela risquerait de perdre une partie de la couleur, mais il est plus proche de la couleur pouvant être imprimée.
Dans l'épreuvage, l'épreuvage analogique est utilisé. Lorsque vous comparez les blocs de couleur unie, vous imprimez les couleurs correspondant aux blocs de couleur unie de vérification. Si les couleurs ne correspondent pas, les produits imprimés ne doivent pas non plus correspondre aux produits d'épreuvage.
L'une des principales raisons de la non-concordance des couleurs est que la sortie de l'épreuve analogique est effectuée en fonction du gain de points simulé de 20%. C'est-à-dire que le ton de couleur utilisé pour l'épreuvage a été augmenté d'une certaine quantité pour compenser le gain de points en impression. Si l'encre correspond à la couleur unie en intensité ou en densité, l'effet sur l'impression est au moins 20% plus foncé.
C'est pourquoi un densitomètre à réflexion est nécessaire pour s'assurer que la valeur imprimée est correcte. C'est aussi l'une des principales raisons pour lesquelles vous n'utilisez pas l'épreuvage analogique en sérigraphie. Cette méthode est simple mais précise. Si vous imprimez une demi-teinte plus grossière (65 pouces ou moins), il est préférable d’utiliser l’épreuve analogique. Avec cette résolution, les points imprimés à l'écran se rapprochent de l'effet d'épreuvage. Lorsqu'il dépasse 85 pouces de ligne, la fiabilité de l'épreuvage diminue à mesure que le nombre de lignes augmente.
Lorsque la couleur apparaît localement partiellement colorée, c'est-à-dire que la majeure partie de l'image est bonne mais que le marron ou le gris n'est pas correct, cela peut poser problème dans la séparation des couleurs. . À ce stade, vous devez revenir au début du processus et avancer pour trouver les informations de couleur correctes.
Le cœur du problème de la séparation des couleurs est que Y + M + C n'est pas égal au gris neutre. En d'autres termes, il n'atteint pas la balance des gris, c'est la partie la plus importante de la séparation des couleurs. Si la balance des gris est déséquilibrée, il est impossible d'obtenir une meilleure image.