Est-il facile pour les impressions sur fond clair d'avoir une couleur d'encre inégale ? Pourquoi ne pas essayer ce processus !

Avec la mise à jour et le remplacement de diverses méthodes d'impression, les processus traditionnels d'impression d'étiquettes de cigarettes innovent constamment. Les méthodes d'impression d'emballages de cigarettes couramment utilisées comprennent l'impression offset, l'impression en relief, l'héliogravure, la plaque à orifices (sérigraphie), etc. Chaque processus d'impression a ses propres caractéristiques dans la présentation des effets du produit. L'impression offset traditionnelle offre de bonnes performances de reproduction dans de nombreux aspects tels que la couleur claire de l'encre, la hiérarchie des points d'impression et les informations détaillées sur les produits imprimés. Cependant, il est difficile de contrôler l'épaisseur de la couche d'encre pour les produits couleur de base grand format, en particulier pour les produits imprimés grand format légers. Des problèmes de qualité tels qu'une instabilité des couleurs et une couche d'encre inégale sont susceptibles de survenir pendant le processus d'impression, entraînant une augmentation du taux de rebut des produits, entraînant des pertes pour les entreprises, un gaspillage de ressources et une non-durabilité. Bien que la différence de couleur soit instable et puisse être ajustée grâce à une surveillance en temps réel-par les opérateurs de machines, ce qui exige des normes élevées de la part des opérateurs, il est toujours difficile de garantir la cohérence des lots de couleurs des produits.
L'impression flexographique traditionnelle utilise un rouleau à mailles pour transférer l'encre, ce qui permet de contrôler efficacement l'épaisseur de la couche d'encre de fond sur une grande surface. Il présente des exigences relativement faibles pour les opérateurs et est plus pratique pour contrôler l'épaisseur de la couche d'encre, en particulier pour les produits d'impression à fond clair sur une grande surface. Il peut contrôler efficacement l'uniformité de la couleur de l'encre du produit grâce à un transfert stable de l'épaisseur de la couche d'encre.
La société de l'auteur dispose actuellement d'une presse d'impression offset Roland 8+2, qui est un équipement de production qui combine les caractéristiques d'une couche d'encre épaisse et d'une couleur d'encre uniforme et stable dans l'impression flexographique avec une superposition claire de points d'impression offset et une bonne reproductibilité des informations détaillées. L'impression flexographique est responsable de la stabilité des couleurs des couleurs de fond claires sur les grandes pages, tandis que l'impression offset est responsable de la reproductibilité des détails graphiques et textuels du produit, obtenant ainsi les caractéristiques d'une différence de couleur stable, d'une hiérarchie claire et de détails riches dans les produits imprimés, obtenant véritablement l'effet de se conformer au manuscrit original et d'être fidèle à la norme.
En prenant comme exemple un produit d'une certaine compagnie de tabac, la couleur principale du produit est un fond jaune clair pleine page. Pendant le processus de production, la stabilité de la différence de couleur n'est pas élevée en raison du niveau des opérateurs, de l'expérience technique du personnel chargé du mélange d'encres, de l'état de fonctionnement de l'équipement et de la stabilité des matériaux. Sur la base des caractéristiques du produit, l'équipe R&D a effectué des tests de processus et enregistré des analyses concernant les aspects du rouleau à mailles, de l'épaisseur et de la viscosité de l'encre, du papier d'impression, de l'analyse et de l'amélioration du processus d'impression, et a vérifié à plusieurs reprises les exigences de stabilité et d'adaptabilité des indicateurs ci-dessus pour la qualité du produit sur la machine, obtenant ainsi des résultats progressifs. L'auteur explorera le processus permettant d'obtenir une différence de couleur stable et une couleur d'encre uniforme dans les produits à base légère de grand format grâce à l'amélioration de la technologie de liaison adhésive flexible sous les aspects suivants.

Processus de sélection des rouleaux de papier, d'encre et de plaques
01 Analyse des performances des supports d'impression
Le carton blanc couché simple face utilisé dans ce produit est fabriqué en appliquant un revêtement blanc sur une face du papier de base, puis en le traitant par calandrage. Si le papier est inégalement couché ou contient du papier non couché, le papier non couché aura des problèmes tels qu'un entrelacement des fibres de surface, une surface de substrat rugueuse et inégale et des espaces entre les fibres plus grands que le diamètre des points d'impression, ce qui fera que les points se trouveront exactement dans les espaces entre les fibres et ne pourront pas transférer l'encre à la surface du papier, ce qui rendra impossible la reproduction de l'image dans cette zone.
Pendant le processus d'impression, le produit peut présenter une couleur d'encre inégale, une perte de points et un mauvais nivellement de la surface d'impression en raison de la surface inégale du papier. La planéité de la surface du papier d'impression et l'absorption d'encre du revêtement sont des facteurs importants affectant les performances d'impression du produit. Par conséquent, en termes de sélection des exigences en matière de papier de base et de revêtement de surface, en plus des échanges techniques approfondis avec les usines de papier, nous avons également apporté des améliorations aux processus dans les conditions de nos propres équipements d'impression, maximisant la planéité de la surface du papier et améliorant l'adaptabilité de l'impression.
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Tout d'abord, choisissez un papier de base avec une bonne planéité, comme le Senbo Bowang SBS (carte blanche à noyau blanc) ou le Hongta Renheng SBS (carte blanche à noyau blanc). Leur stabilité de planéité de surface est élevée et peut être testée et comparée selon différents schémas pour choisir le meilleur.
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Deuxièmement, améliorez l'effet de revêtement sous divers aspects tels que le débogage de l'équipement de couchage du papier, le calandrage et le grattoir de revêtement.
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Troisièmement, en ajustant la formule de revêtement, les performances d'absorption de l'encre du papier couché peuvent être améliorées, garantissant que le revêtement du papier est ferme, sans bulles ni stries, et que la surface du papier est lisse et exempte d'impuretés ; Assurez-vous que la douceur de la surface du papier est supérieure à 400S, afin que le carton blanc puisse entrer en contact étroit avec la plaque d'impression et restaurer clairement les points d'impression.

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Quatrièmement, afin d'éviter des problèmes de qualité d'impression tels qu'une impression de points imprécise, une couleur d'encre inégale et une perte de points pendant le processus d'impression du produit, le premier siège de l'équipement doit être rempli d'un agent de décoloration UV sur la surface du papier pour empêcher l'encre flexographique UV de pénétrer et éliminer efficacement la peau d'encre, niveler les piqûres de papier et améliorer la douceur de la surface du papier de tabac.
02 Sélection et contrôle de l'encre d'impression
Premièrement, lors de la sélection de l'encre d'impression, l'encre à base d'eau-a tendance à obstruer le rouleau à mailles pendant le processus d'impression et doit être nettoyée avec des produits de nettoyage professionnels, ce qui entraîne une impression interrompue et non durable et affecte la stabilité des couleurs ; L'encre flexographique durcie aux UV respectueuse de l'environnement peut obtenir un durcissement instantané de la couche d'encre sous irradiation par la lumière UV, sans coller ni obstruer le rouleau à mailles, tout en contrôlant efficacement le phénomène d'agrandissement des points et en garantissant une qualité stable et une efficacité de production élevée. Il peut maintenir la fermeté de la couche d'encre, la stabilité de la viscosité de l'encre et la cohérence de la couleur d'impression, et également mieux protéger l'environnement écologique.
Deuxièmement, l'épaisseur des particules d'encre et la viscosité de l'encre ont également un impact significatif sur l'effet d'impression et la qualité du produit post-presse. Si l'épaisseur des particules d'encre et la viscosité de l'encre ne sont pas correctement contrôlées pendant le processus d'impression, les bords des points du produit imprimé deviendront poilus, les points se déformeront, les points se dilateront et affecteront également la quantité de transfert d'encre ; Cela conduit même à une mauvaise adaptabilité lors du post-traitement et du marquage à chaud du produit, entraînant des problèmes tels que la perte d'or, la pâte et même l'explosion d'encre dans le produit fini. Par conséquent, l’épaisseur et la viscosité des particules d’encre doivent être strictement contrôlées pendant le processus de test.
Caractéristiques et adaptabilité du rouleau version 03
Dans le processus d'impression couleur de base flexographique, les rouleaux à mailles en céramique présentent les caractéristiques d'une résistance d'impression élevée, d'une résistance à la corrosion, d'une résistance aux températures élevées, de trous de maille réguliers, de parois de maille lisses, d'une libération rapide de l'encre, d'un nettoyage facile et d'une faible usure de la lame. Ils ont non seulement une longue durée d'utilisation unique, mais ont également une durée de vie plus longue de la plaque d'impression ; Les trous de points générés par la technologie de gravure laser sont plus profonds et plus lisses, ce qui favorise l'uniformité du transfert d'encre lors de l'impression.
Dans le même temps, les paramètres les plus importants des rouleaux à mailles en céramique sont le nombre de lignes de maille et la quantité d'encre dans les trous de maille. Plus le nombre de lignes de maillage est élevé, plus la couche d'encre peut être fine et uniforme, et plus les niveaux d'expression et les détails des points peuvent être riches. Pendant le processus d'impression, il peut réduire l'expansion des points et maintenir un taux de transfert d'encre constant et uniforme. S'il existe des problèmes de qualité avec le produit imprimé, tels qu'un transfert d'encre insuffisant pour l'impression de points de couleur claire, une planéité limitée de la surface du papier, une impression imprécise au sol, une perte de points et une perte de poudre ou de cheveux pendant le processus d'impression, nous devons sélectionner et tester le nombre approprié de lignes de maille et la quantité de revêtement de trous pour le rouleau à mailles en fonction des caractéristiques du matériau d'impression, comme indiqué dans le tableau 1.
Tableau 1 : Spécifications de charge d'encre et de câble réseau pour les projets flexographiques couramment utilisés

Produit sur impression machine et validation du processus
Grâce à un travail de planification et de préparation préliminaire, le produit a rempli les conditions requises pour les tests en machine. Ce test sera réalisé par étapes pour garantir que chaque test atteint les objectifs attendus. Sur la base de l'analyse comparative des données sur la douceur du papier cartonné blanc couché simple face provenant de différentes usines de papier au fil des années dans le laboratoire du centre de test de notre société, il n'est pas difficile de voir que par rapport au papier cartonné blanc couché importé, le papier cartonné blanc couché produit dans le pays est devenu de plus en plus sophistiqué en termes de technologie de traitement de planéité. Après avoir comparé les données de test des matériaux de différents fournisseurs nationaux et comparé leurs résultats de tests réels sur différents produits d'impression, Senbo Bowang SBS (papier cartonné blanc à noyau blanc) et Hongta Renheng SBS (papier cartonné blanc à noyau blanc) ont été sélectionnés comme papiers de test pour cette expérience. Compte tenu de l'impact de la température et de l'humidité ambiantes sur les résultats des tests, des températures ambiantes d'impression trop élevées ou trop basses entraîneront des modifications de la viscosité de l'encre et affecteront la transférabilité de l'encre du produit. Par conséquent, la température de l'environnement de test sera contrôlée à 23 degrés ± 5 degrés et l'humidité sera contrôlée entre 45 % et 60 %, ce qui est fondamentalement adapté aux températures de production normales.
Dans la première étape, un rouleau à mailles en céramique en nid d'abeille avec une teneur en encre de maille de 13 g/m2 a été testé sur la machine, en utilisant une disposition à 60 degrés de points hexagonaux réguliers. Ses caractéristiques sont un bon transfert d'encre, un petit gaufrage et peu de marques. Cependant, au cours du processus de test, il y a eu des marques sur la surface du papier, une accumulation d'une épaisse couche d'encre, des tirages arrière et même un phénomène de pluie de météores sur la surface du produit imprimé. Comme le montre la figure 2.

Figure 2 : Une pluie de météores en plaque complète apparaît à la surface du matériau imprimé
L'analyse sur place montre que plusieurs raisons expliquent l'apparition du phénomène de pluie de météores. Premièrement, la forme en nid d'abeille du rouleau à mailles entraîne une mauvaise impression d'encre et une couche d'encre inégale ; Deuxièmement, le contrôle inégal de la profondeur des trous de maillage sculptés conduit à une accumulation inégale de couches d'encre. Par conséquent, en modifiant les paramètres tels que la forme des trous de maille, le volume d'encre et le nombre de lignes de points du rouleau à mailles en céramique et en les testant à nouveau sur la machine, les paramètres de processus du rouleau à mailles en céramique ont finalement été déterminés comme étant un rouleau à mailles diagonales avec un volume d'encre de maille de 9 g, une forme de point triangulaire en spirale et un nombre de lignes de points de 100 I/cm (250 I/in). Après test sur la machine, la couche d'encre était épaisse et lisse, sans aucun phénomène de traction ou de chute d'encre.
Dans la deuxième étape, des encres à base claire avec différentes fins d'encre ont été testées, et certains schémas ont montré une mauvaise adhérence de l'encre sur la surface du substrat, des taches sombres et profondes regroupées sur la surface du produit imprimé et un faible brillant du produit imprimé. En raison de la fine couche d’encre dans l’impression offset, la taille des particules de pigments dans la composition de l’encre est très exigeante. La grande taille des particules des pigments est la principale raison de la rugosité, des taches et du faible brillant des produits imprimés. Par conséquent, en sélectionnant la finesse de l'encre auprès des fournisseurs ou en ajustant le processus de développement de l'encre pour ajuster la finesse de l'encre, l'adhérence de l'encre sur la surface du substrat et la brillance de la surface d'impression ont été grandement améliorées après de nouveaux tests sur la machine, comme le montrent les figures 3 et 4.

Figure 3 : Un mauvais broyage des pigments entraîne une mauvaise dispersion des pigments

Figure 4 : Le pigment est bien broyé, ce qui entraîne une dispersion uniforme du pigment
Dans la troisième étape, le problème du retrait de l'encre est principalement dû au mauvais séchage de l'encre sur la surface du matériau imprimé pendant le processus de test. La méthode de traitement consiste à laisser les unités restantes de la machine d'impression offset 8+2 et à vider les deux unités derrière l'unité d'impression flexographique. D'une part, cela peut prolonger le temps de séchage de l'encre sur la surface du matériau d'impression et, d'autre part, cela peut contribuer à améliorer l'adhérence de l'encre sur la surface du produit imprimé en contrôlant la pression entre les rouleaux de rechange. Après des tests en machine, le séchage de la couche d'encre et le phénomène de retrait ont été considérablement améliorés.
Bien entendu, lors du processus de test, nous ne devons pas ignorer l’impact de la viscosité de l’encre sur l’effet d’impression. Après plusieurs cycles de débogage et de vérification par des techniciens de réglage de l'encre et des opérateurs de machines, il a été confirmé que la viscosité de la base d'impression flexographique UV jaune est de 21 secondes et que la viscosité du vernis en ligne à base d'eau - correspondant est de 27 secondes, ce qui peut garantir une couleur d'encre uniforme, une grande surface plate et une bonne protection contre l'usure de la couche d'encre dans les produits imprimés.
Dans le même temps, nous pouvons également comparer la stabilité de la différence de couleur de la couleur de base claire du produit et la compatibilité entre la couleur de base claire et d'autres encres de couleur d'accompagnement pour l'impression par superposition. La conclusion est que la couleur de surface du produit imprimé avec l'encre jaune flexographique à base d'eau - est sombre et que la brillance n'est pas élevée, tandis que l'épaisseur de la couche d'encre de l'encre flexographique UV de couleur ponctuelle est plate et la couleur est brillante, comme le montrent les figures 5 et 6.

Figure 5 Encre jaune à base d'eau flexographique-

Figure 6 Encre jaune flexographique UV pour semelle
Après avoir atteint les objectifs ci-dessus, nous devons également réfléchir à la manière d'améliorer sa stabilité et son-adaptabilité après traitement. La stabilité fait référence au fait que sa fermeté soit affectée par des facteurs externes tels que la lumière, la chaleur, le frottement mécanique, la pression, l'humidité, etc. L'adaptabilité post-traitement fait référence à l'existence de nouveaux risques et de dangers cachés lorsque le produit entre dans des étapes de traitement ultérieures telles que la sérigraphie, l'estampage à chaud, le gaufrage, la découpe-, etc. Par conséquent, les tests de modification de surface doivent être effectués simultanément. Des tests ont montré que l'application d'un vernis transparent sur la surface des matériaux imprimés peut améliorer la planéité de la surface, augmenter la protection de la surface du produit, améliorer la résistance à l'usure de la couche d'encre et améliorer l'effet de marquage à chaud après traitement. Comme le montre la figure 7.

Figure 7 : Effet de résistance à la chaleur des matériaux imprimés
Nous savons également qu'il est difficile d'obtenir un revêtement de surface uniforme et stable sur du papier, ce qui présente un risque pour la stabilité du produit imprimé final. Dans le cas d'une différence de couleur stable de la couleur de base, de la vérification et de la détermination des paramètres du rouleau à mailles et de la détermination de base des tests d'amélioration du processus, en raison d'un revêtement de surface inégal sur certains papiers, il peut y avoir des phénomènes de tirage et de flou de la couleur de base. Nous sommes revenus au stade initial de la sélection des papiers. Si le papier présente inévitablement de tels dangers cachés, nous pouvons envisager de pré-enduire la surface du papier d'une couche complète d'agent de décoloration UV dans la première unité de l'équipement, et de la comparer avec le schéma sans agent de décoloration UV. L'effet est évident-et les dangers cachés sont également éliminés, comme le montrent les figures 8 et 9.

Figure 8 : Apprêt sans agent de décoloration UV

Figure 9 Base d'agent de décoloration UV
Dans la quatrième étape de la production d'essai à petite échelle-, il est nécessaire de prêter attention à la disposition raisonnable de la séquence de couleurs d'impression, de contrôler strictement les paramètres du processus pendant la production et d'ajuster le parallélisme entre le rouleau à mailles en céramique, le cylindre de plaque et le cylindre d'impression, ainsi que la pression aux deux extrémités entre les trois cylindres. Le papier d'impression est rempli d'agent de décoloration UV depuis la première unité puis transféré vers la deuxième unité d'impression flexographique. L'opérateur de la machine ajuste la pression entre le rouleau à mailles en céramique, le cylindre de plaque, la plaque de résine à base d'aluminium et le cylindre d'impression en observant le transfert d'encre sur la surface graphique d'impression pour garantir la clarté de la surface du produit imprimé, comme le montrent les figures 10 et 11. La plaque d'impression adopte une plaque de résine à base d'aluminium, qui présente les avantages d'une bonne précision de superposition, d'une bonne résistance à la pression et à l'impression, d'une encre plate. couche et petite déformation.

Figure 10 Diagramme schématique de l'unité d'impression flexible de la machine d'impression offset Roland 8+2

Figure 11 : Rouleau à mailles en céramique (à gauche) et plaque en résine d'aluminium (à droite) de l'unité d'impression flexographique
Pendant le processus de production, afin d'assurer son effet de séchage, les paramètres de séchage UV de chaque unité sont à peu près les suivants. La première unité dispose d'une lampe UV d'une puissance de 7 kW pour éliminer l'agent de dilution, qui est complètement allumée ; La lampe UV couleur à base lumineuse de la deuxième unité d'impression flexographique a une puissance de 12 kW et est entièrement allumée ; La lampe UV de la huitième unité rouge a une puissance de démarrage de 6 kW et est entièrement allumée ; Les trois lampes UV à l'arrière de la voiture sont entièrement allumées avec une puissance de 3 × 15KW ; les trois lumières infrarouges sont entièrement allumées avec une puissance de 90 %, et l'air chaud est entièrement allumé à 100 %. Le site de test est illustré à la figure 12.

Figure 12 Test en ligne
À ce stade, l'ensemble des tests et de la production-d'essais à petite échelle sont terminés. Pour les produits de paquets de cigarettes de couleur à base claire, nous avons modifié l'équipement existant, ajusté les paramètres de processus tels que la forme du point du rouleau à mailles en céramique, le nombre de lignes de maille et le volume d'encre des trous de maille. Après avoir sélectionné la planéité de la surface du papier, ajusté l'épaisseur des particules d'encre, utilisé un agent de décoloration UV comme base pour améliorer les irrégularités de la surface du papier et appliqué une encre à durcissement UV respectueuse de l'environnement, nous avons continuellement ajusté les paramètres de l'équipement d'impression flexible adhésif et avons finalement réalisé une production en série de produits de couleur à base claire.
Bien entendu, l’application d’une combinaison adhésive douce est également applicable à d’autres produits de couleur de base claire similaires. Il a une grande importance de référence. L'auteur espère inspirer de plus en plus de nouveaux matériaux, processus, technologies, etc. pour émerger constamment et contribuer à l'amélioration de la qualité, à la protection de l'environnement vert, à la conservation de l'énergie et à la réduction de la consommation.