Papier fin 5 défaillances d'impression majeures
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Presque tous les utilisateurs qui ont imprimé des papiers minces ont rencontré une série de problèmes qui peuvent être résumés dans les mots suivants: «rides», «rétrécissement», «déformation», «statique» et «rupture». Ci-dessous, nous discuterons en détail des causes et des solutions de ces défauts.
Ride
Lorsque la presse flexo "marche" sur du papier fin, le problème le plus simple et le premier est que le papier produit des "plis" le long du sens d'alimentation du papier sur la machine. Plus la machine est large (plus le papier est large), plus le papier est fin. Plus il est facile de rider.
Cause de l'échec: tension excessive
En général, si la tension locale de la machine est trop importante, des rides apparaissent dans la zone et affectent cette dernière partie. Par exemple, la tension de déroulement est parfois réglée sur une valeur trop élevée et des rides sont générées dans la partie en train de se dérouler. Les rides deviennent plus sérieuses et même brisent le papier. Certains utilisateurs avaient initialement commandé la presse flexo en papier épais. Une fois utilisé pour imprimer du papier fin, il est facile de froisser et les plis apparaissent généralement au centre et à l’arrière de la presse flexographique.
Solution - Ce problème peut être résolu en abaissant le réglage de tension de chaque pièce, mais la solution la plus fondamentale consiste à acheter un jeu de rouleaux adapté à l'impression de papier fin, notamment des cylindres d'impression et des rouleaux d'alimentation et de sortie papier.
Cause de la panne: L'angle de déviation du correcteur est trop grand
La tension du papier au niveau du correcteur est telle qu’un côté est serré et que l’autre est lâche, ce qui facilite la formation de plis. Si la partie en cours de déroulement est trouvée, il est évident que le rouleau d’alimentation en papier présente une ride «écorce», du côté libre du papier.
Solution - Laissez la correction se faire "pivoter vous-même" (appuyez sur le bouton Servo-Center), prenez un morceau de papier et ajustez la position horizontale du papier approprié et stabilisez-le, puis arrêtez-vous, puis réglez l'oeil électrique du correcteur faites-le répondre aux besoins actuels. La position du bord du papier surveillé est alignée et le système de correction passe à l'état "automatique". Ce faisant, l'angle de déviation du dispositif de correction pendant le fonctionnement "automatique" est minimisé, ce qui minimise la possibilité de froissement. À ce stade, la position horizontale du rouleau de papier doit constituer une marque évidente. Lors du changement de rouleau de papier suivant, la position doit être alignée.
Cause de la panne: La surface du rouleau guide-papier du type à cylindre d'impression présente des corps étrangers (tels qu'un gros bloc d'encre sec) ou des bosses. le parallélisme des rouleaux individuels est excessivement pauvre.
Solution - En plus du réglage de la tension et de la vérification de la machine, le cas échéant, deux couches de ruban isolant peuvent être enroulées autour de l'intérieur du rouleau guide-papier à une distance d'environ 15 mm des côtés du papier pour empêcher tout mouvement latéral du papier. le papier. Il est également possible d'utiliser un rouleau de guidage en papier en spirale pour étendre le tissu vers l'extérieur. Cependant, lorsque la rigidité du tissu est trop faible et que la tension est relativement grande, il se plisse en raison de la spirale. Le problème spécifique est donc analysé.
En outre, lors de l’impression sur du papier de soie, une fois le rouleau de papier original retiré de l’emballage, le papier situé près de la surface de l’emballage extérieur absorbe l’humidité de l’air et des plis. Lorsque le papier froissé extérieur pénètre dans la machine, il Assurez-vous de causer des problèmes.
Bien sûr, cette situation n’est que temporaire. Si vous prenez cette partie du papier à une vitesse inférieure ou si vous la coupez simplement et la reconnectez, vous pouvez commencer la production normalement. Pour éviter les problèmes ci-dessus, nous suggérons que, pendant le processus de transport et de stockage, il soit strictement nécessaire de s'assurer que le rouleau de papier est emballé et prêt à être imprimé sur la machine avant de retirer l'emballage, afin de minimiser le temps pour que le rouleau de papier absorbe l'humidité de l'air.
Rétrécir
La raison de l'échec: Afin d'améliorer l'efficacité de la production, la machine d'impression flexographique actuelle accorde une grande attention à l'amélioration de la capacité de séchage. En règle générale, on utilise le vent naturel, l’air chaud (haut, moyen et bas) et l’infrarouge (infiniment réglable et non réglable). ) Diverses méthodes de séchage ou leurs combinaisons, certaines machines sont également équipées d’un système de séchage UV à deux étapes. De cette manière, lors de l’épreuvage ou de la production, les utilisateurs découvriront un phénomène: la dimension horizontale de l’ensemble du même ensemble de film sera biaisée, l’erreur est inférieure à 1 mm et l’erreur est comprise entre 2 et 3 mm. En pratique, nous avons constaté que s’il n’ya pas de problème avec le film ou la plaque d’impression, la déviation de la dimension latérale est provoquée par les deux processus opposés "impression humide" et séchage.
Comme nous le savons tous, environ 50% de l'encre à base d'eau est de l'eau. Pour le papier fin, si l'encre à base d'eau est imprimée sur une grande surface, la surface du papier sera agrandie et élargie. Plus la zone d'impression est large, plus la ligne de rouleau anilox. Plus le chiffre est bas, plus le phénomène d'élargissement est évident. Lorsque le papier est séché après l’impression, il est rétréci par "rétrécissement". Plus la quantité de chauffage est importante et plus l'eau se volatilise, plus la largeur du papier est étroite.
La plupart des systèmes de chauffage et de séchage de la presse flexo (y compris les systèmes de séchage UV) ont un point de départ minimal, tel que 15 m / min. Pour des raisons de sécurité, en dessous de cette vitesse, les unités de séchage IR et UV ne sont pas allumées et le seront au moins. Comme vous pouvez l’imaginer, si notre vitesse de démarrage n’est que légèrement supérieure à cette vitesse, le papier chauffera beaucoup et le retrait sera évident. Plus l'unité est éloignée, plus l'erreur de surimpression latérale est grande.
Solution: dans le processus d’impression, il faut augmenter autant que possible la vitesse de levage et minimiser le séchage inutile à l’air chaud ou aux infrarouges dans la production pour éviter les erreurs de surimpression latérale. Nous avions l'habitude d'imprimer le papier de renversement sur une presse flexo de 20 pouces de large pour augmenter la vitesse à 80 m / min ou plus avant d'éviter toute erreur de surimpression latérale.
Bien sûr, il y a une exception. Lorsque nous avons utilisé le papier aluminisé sous vide imprimé pour imprimer l'étiquette de bière, l'impression horizontale a révélé un écart important. Après une inspection et des tests minutieux, les facteurs à l'origine du changement de largeur dû à la perte d'humidité due au séchage ont été éliminés et il a finalement été constaté que le papier risquait de se produire même si la machine était vide. La largeur du papier varie, probablement en raison de modifications du tirage du papier sur la machine.
"Boucle"
Le "gauchissement" mentionné ici fait référence au gauchissement du papier dans la direction perpendiculaire à la direction d'alimentation du papier. Lorsque vous regardez le sens d'alimentation du papier, vous verrez le papier ou le produit fini se recourber. Alors que la vitesse des machines d'emballage modernes s'accélère, les exigences en matière de qualité des produits ne peuvent que s'accroître. Une fois que les produits d’impression auront été gondolés, la ligne d’emballage sera perturbée.
La cause du dysfonctionnement: expliqué dans une phrase simple, l'apparition de gauchissement est causée par la différence de force de traction (contrainte) entre le recto et le verso du papier fin, principalement due au changement d'humidité du papier. surface. Le papier fin est également fin et d’une certaine épaisseur. Si un côté (ou les deux côtés) du papier est humide (mouillé), la tension entre l'avant et l'arrière est incohérente et la rigidité du papier dans le sens des fibres est généralement meilleure que dans le sens horizontal. Sous l'action, le papier va inévitablement se déformer. Le papier épais est moins sujet au gauchissement car sa rigidité globale est meilleure.
Solution: Pour le gauchissement du papier et des produits, nous pouvons analyser en 4 étapes.
1. Observez la situation du papier dans la section de déroulement, c'est-à-dire sans imprimer, tirez simplement le papier hors du rouleau de papier et placez-le pendant un moment à comparer. Le papier en cuivre simple général est légèrement gondolé à ce moment-là, car l'humidité du rouleau de papier d'origine n'est généralement que d'environ 5% et le reste est porté à environ 7% dans un atelier avec une humidité relative d'environ 50%. Dans le processus d’absorption d’humidité, du fait que la face recto du papier est couchée, elle empêchera une certaine quantité d’eau de pénétrer dans le papier par le verso, tandis que le verso est relativement humide, ce qui rend le papier légèrement déformé. Bien entendu, le revêtement avant limitera également la déformation de la fibre de papier. .
2. Commencez à imprimer des encres et des vernis à base d’eau, mais n’appliquez pas de vernis UV. La vitesse de démarrage est proportionnellement plus élevée et les produits semi-finis imprimés sont découpés en petites feuilles, qui sont placées sur la table pour observer les résultats. Il y a deux cas ici. Si la version solide est imprimée sur une grande surface et que le démarrage est lent, l'essentiel du gauchissement se produira. À l'inverse, si la zone d'impression est petite et que la vitesse de démarrage est plus rapide, une déformation est moins probable. En effet, le recto du papier est imprimé avec une encre à base d’eau ou un vernis à base d’eau. Au début, la surface du papier est déformée par l’humidité et il existe un bref phénomène de "cambrure" qui est tout le contraire du gauchissement. Toutefois, après le séchage, en particulier lorsque la quantité de chauffage est importante, la surface de l’humidité sera "rétrécie" après la perte d’eau, c’est-à-dire que la surface du papier présente une tension qui provoque un gauchissement.
3. Appliquez une couche de vernis UV seule pour observer si le papier est déformé une fois le vernis UV fini. Si la formulation du vernis ne convient pas, il générera souvent une contrainte de retrait supplémentaire pendant le processus de durcissement, ce qui provoquera un gauchissement. À ce stade, contactez le fournisseur de vernis UV le plus tôt possible pour améliorer les performances du vernis UV ou augmenter le nombre de rouleaux d'anilox dans le vitrage UV.
4. Le produit imprimé est plat, mais il est déformé après avoir été placé dans une usine de tabac ou dans un atelier de conditionnement de brasserie pendant un certain temps. L'humidité relative de l'atelier de bobinage de la fabrique de tabac se situe généralement autour de 65% et l'humidité de l'atelier d'étiquetage de la brasserie n'est pas inférieure à cette valeur. La grande majorité des produits flexo sont placés dans cet environnement avec une seule option, à savoir l'humidification d'une seule surface (arrière). Étant donné que le recto est recouvert d’encre, de vernis, etc., il est difficile que l’humidité pénètre dans le papier par le recto et le verso présente une déformation due à l’imprégnation "humide".
Pour que le problème de gauchissement se soit produit au cours des quatre étapes ci-dessus, nous ne pouvons ajuster l'huile réfléchissante à l'encre que dans les deuxième et troisième étapes et augmenter la vitesse de démarrage autant que possible afin de réduire la quantité de chauffage. Comment faire du bruit au dos du papier pour le rendre imperméable deux fois? En pratique, nous avons trouvé un moyen astucieux d’apporter une petite modification à la presse flexo, c’est-à-dire au-dessus du mur de la tête d’impression de la première unité. En ajoutant deux rouleaux de guidage du papier, vous pouvez remplacer l’unité flexo par une unité de couchage par gravure. changer le chemin du papier. Utilisez le rouleau anilox comme un cylindre de gravure imprimant la version complète du champ et trouvez en même temps un manchon de coloration en caoutchouc sans soudure ou un cylindre de plaque flexographique imprimé sur le sol sous forme de cylindre de gravure pour ajuster le cylindre de plaque. L'action de la presse à embrayage et l'alimentation du rouleau en anilox ainsi que l'action de désencrage garantissent que le verso du papier est encré lors de la mise sous tension de la machine. Lorsque la machine est arrêtée, le verso du papier laisse une certaine distance par rapport au rouleau anilox pour empêcher le papier de se casser en raison du mouillage. Le liquide dans le bac à encre est utilisé pour le revêtement en arrière et certains utilisateurs utilisent simplement un mélange de diluant et d’eau. L'épaisseur du revêtement peut être modifiée si nécessaire pour modifier le nombre de lignes du rouleau anilox ou pour modifier le rapport du liquide de revêtement. La fonction de base du revêtement de fond est d’augmenter la contrainte de "retrait" du verso du papier, de compenser la contrainte du verso due à l’encre, le vernis et d’empêcher le processus de mélange du verso. La pratique a prouvé que cette méthode est non seulement efficace, mais aussi économique et pratique. Il a été promu et appliqué sur de nombreuses machines d’impression flexo Ajapa.
"électrostatique"
"Statique" fait référence à l'électricité statique générée lors de la production de démarrage à grande vitesse. Une fois que les produits de papier fin génèrent de l’électricité statique, cela causera quelques problèmes pour la commande qui est découpée en une seule feuille et doit être reçue sur le tableau de livraison. Une fois le papier découpé ou prédécoupé, le produit fini a tendance à tomber contre le rouleau inférieur, parfois à tomber, et parfois juste entre le rouleau inférieur et l'extrémité avant du bac d'alimentation. Lorsqu'il tombe, il ne génère qu'une faible quantité de déchets, ce qui ne nuit pas à la situation dans son ensemble. Si le papier est bloqué, il doit être arrêté pour le nettoyage et le gaspillage.
La cause du dysfonctionnement: la rigidité du tissu lui-même est faible
Solution - Installez un dispositif antistatique efficace devant l'unité de découpe et de découpe.
Cause de la panne: électricité statique
Solution - Installez une fine feuille d’acier fixe sur l’extrémité avant de la table d’alimentation, qui est placée contre la surface du rouleau de papier afin d’assurer un joint serré. Le but est de forcer "pelleter" le produit descendant dans une livraison normale. étape.
La cause du dysfonctionnement: Sur la table d’alimentation, il volera en même temps que les rouleaux de coupe et de découpe. Essentiellement, l'huile de vitrage n'est pas assez durcie, un peu collante.
Solution - Il est généralement nécessaire d’améliorer les performances de durcissement du vernis. Vous pouvez également souvent remplacer la doublure en éponge des rouleaux de refendage et de découpage, ajouter si nécessaire une petite quantité de poudre de talc, ajoutez moins, puis ajoutez. Le plus fondamental est de veiller à ce que le vernis soit complètement durci et non collant.
"papier brisé"
La cause du dysfonctionnement: Lorsque la machine d’impression flexo imprime un papier fin, il est facile de casser le papier. Ce problème est plus grave que lorsque le bourrage papier est résolu. Il y a deux raisons principales: premièrement, la force de traction du papier est trop élevée, suivie de défauts tels que des cassures au bord du papier. Dans la plupart des cas, les deux causes provoquent une rupture du papier. Lorsque le bord du papier se casse, le papier se casse facilement au niveau du correcteur, puis au milieu et à l'arrière de l'appareil, le papier se déchire facilement du fait de la tension croissante du papier.
Solution: Pendant le processus de transport, de chargement et de déchargement du rouleau de papier, il est nécessaire d’éviter d’endommager le bord du papier. Une fois que le bord du papier est endommagé, vous devez le traiter à temps, puis commencer à imprimer. Par exemple, si seulement un ou deux bords de papier sont brisés, vous pouvez les coller avec du ruban adhésif. Pour une rupture multicouche, un long filet de transition peut être tracé dans le sens longitudinal avec un couteau universel pour éviter les ruptures dues à la concentration de contraintes. Il est préférable d’enlever toutes les couches de papier très endommagées.
1. La plage idéale pour le pH de l'encre est comprise entre 8,5 et 9,2.
2. L’épaisseur du racloir en acier pour imprimantes à jet d’encre est généralement de 0,15 mm.
3. La pression d'impression flexographique est généralement comprise entre 10 N / cm2 et 50 N / cm.
4. Généralement, le nombre de rouleaux d'anilox est 4-5 fois le nombre d'écrans ajoutés à l'impression.
5. La technologie anilox de gravure au laser permet au nombre de lignes de gravure d'atteindre une précision élevée de 1 000 lignes / pouce.
6. Lorsque le pH est inférieur à 8,2, la viscosité de l'encre à base d'eau augmente et le séchage augmente.
7. La plage de pH de certaines encres spéciales à base d'eau est différente de celle des encres ordinaires à base d'eau. Le pH des encres d’or et d’argent est de 7,5 ~ 8,0.
8. Le stabilisateur de pH général est utilisé pour ajouter 1 à 2% de la quantité totale d'encre toutes les 30 à 40 minutes afin de le mélanger uniformément ou pour ajouter le stabilisant à la pompe à encre en circulation.
9. En impression à l'encre, la quantité d'anti-mousse ajoutée ne dépasse généralement pas 0,5%.
10. Lors de l'ajout de tensioactif à l'encre, le taux d'addition ne doit pas dépasser 2%.