Les étiquettes de film laissent-elles toujours tomber de l'encre et ont-elles une qualité d'image médiocre ? Maîtrisez 6 techniques pratiques pour les maîtriser facilement !

Les étiquettes de film laissent-elles toujours tomber de l'encre et ont-elles une qualité d'image médiocre ? Maîtrisez 6 techniques pratiques pour les maîtriser facilement !

Dans le processus de production d'étiquettes autocollantes-sur film-, les couleurs d'impression inégales, la mauvaise texture de l'image, ainsi que le décollement et la perte d'encre sont des problèmes de qualité courants. Contrairement aux étiquettes autocollantes-à base de papier-, les films ont des surfaces lisses et une mauvaise adsorption, ce qui rend l'encre difficile à adhérer et rend le séchage et le durcissement plus difficiles. Si le processus n'est pas correctement contrôlé, des problèmes tels que la décoloration de l'encre après l'essuyage, le laminage et la perte d'encre, des taches d'impression multicolores et une épaisseur inégale de la couche d'encre peuvent survenir. Cela affecte non seulement l'apparence et la texture de l'étiquette, mais conduit également à une mise au rebut à grande échelle des produits défectueux, augmentant ainsi les coûts de production et retardant la livraison.

De nombreuses imprimeries, confrontées à des problèmes tels que des chutes d'encre ou de mauvais résultats d'impression, ajustent souvent aveuglément la vitesse d'impression et empilent les encres, ce qui non seulement ne parvient pas à résoudre le problème, mais augmente également les pertes de production. En fait, les principales raisons de la perte d'encre et des mauvais résultats dans l'impression d'étiquettes en film se concentrent principalement sur une sélection d'encre incompatible, un contrôle inapproprié de la couche d'encre, un séchage et un durcissement inadéquats et des opérations de processus non-standard. Basé sur les caractéristiques des processus d'impression sur film, cet article partage quelques méthodes pratiques pour aider chacun à résoudre fondamentalement les problèmes de chute d'encre et de mauvaise qualité d'image lors de l'impression d'étiquettes sur film.

Sélectionnez des consommables correspondants dédiés pour éviter les incompatibilités entre l'encre et le substrat

Les propriétés de surface et la composition des matériaux adhésifs en film diffèrent considérablement de celles du papier d'impression ordinaire. Les encres à usage général-sont difficiles à adapter aux processus d'impression sur film, ce qui est la principale cause de perte d'encre et de mauvaise adhérence. Il existe de nombreux types d'encres sur le marché, mais seules les encres d'impression spécialisées développées spécifiquement pour les matériaux adhésifs en film peuvent s'adapter aux propriétés de surface du film et garantir une forte adhérence de l'encre.

Pendant la production, il est recommandé d'utiliser autant que possible des encres spécialement conçues pour l'impression sur film, combinées à des additifs tels que du vernis, des diluants et des agents de durcissement adaptés au système. Il est strictement interdit de mélanger des consommables de systèmes et modèles différents. Si l'encre, le vernis et le substrat du film ne correspondent pas, la résine contenue dans l'encre ne peut pas adhérer à la surface du film. Même si l'impression initiale semble normale, des problèmes tels que le décollement de la couche d'encre, le pelage et la décoloration après essuyage peuvent survenir, affectant complètement la qualité du produit fini. Les consommables de support dédiés permettent une adaptation précise entre l'encre et le substrat, évitant ainsi les défauts de qualité d'impression causés par la compatibilité à la source.

Correspond aux caractéristiques du revêtement du substrat pour améliorer l'adhérence de la couche d'encre

La grande majorité des matériaux d'étiquettes en film sur le marché ont des revêtements spéciaux sur leurs surfaces. La fonction et la composition du revêtement déterminent directement les performances d'adhérence de l'encre. C’est la principale raison pour laquelle de nombreux fabricants constatent encore des chutes d’encre, même lors de la sélection des produits d’encre appropriés.

Pour les films couchés, il est nécessaire de sélectionner strictement les encres spécialisées appropriées en fonction de la fonction du revêtement et des caractéristiques du matériau afin de garantir que la résine de l'encre correspond aux propriétés de la résine de revêtement. Lorsque l'encre et le revêtement sont parfaitement adaptés, les composants de résine à l'intérieur de l'encre se lient étroitement à la résine de revêtement du film-, formant ainsi une structure d'adhésion stable. Même si l'encre n'est pas complètement séchée et durcie, la couche d'encre ne se décolle pas ou ne se déplace pas, ce qui améliore considérablement l'adhérence et la stabilité de la couche d'encre et résout fondamentalement le problème de perte d'encre des étiquettes en film de revêtement.

Contrôle scientifique de l'épaisseur de la couche d'encre et utilisation habile de la technologie de surimpression

Certains produits d'étiquettes haut de gamme ont des exigences élevées en matière d'épaisseur d'encre et de saturation des couleurs, nécessitant une couche d'encre épaisse et complète pour obtenir des effets d'impression. Cependant, les matériaux en film ont une mauvaise respirabilité. Si la couche d'encre monocouche-est trop épaisse, l'intérieur risque de ne pas sécher complètement et l'extérieur peut être sec et humide à l'intérieur. Lors du stockage et de l'utilisation ultérieurs, des problèmes tels qu'une perte globale d'encre, des chutes d'encre localisées et des fissures dans la couche d'encre sont courants, ainsi que des couleurs sombres et des textures d'impression rugueuses.

Pour les produits d'impression nécessitant des couches d'encre élevées, la solution optimale consiste à utiliser des processus de sérigraphie et d'héliogravure, qui peuvent contrôler avec précision l'épaisseur de l'encre et assurer un séchage uniforme. Pour les imprimeries ordinaires sans équipement dédié, un processus d'impression double-couche utilisant des encres de même-couleur peut être utilisé pour remplacer l'impression en un seul-passage par des couches d'encre épaisses.

La procédure spécifique est la suivante : imprimez d’abord une couche d’encre fine et uniforme, attendez que l’encre de base soit complètement sèche et durcie, puis effectuez une seconde surimpression. En empilant deux fois l'encre fine, il répond non seulement aux exigences du produit en matière d'épaisseur d'encre et de saturation des couleurs, mais évite également le problème du séchage incomplet des couches d'encre épaisses, améliorant efficacement la durabilité de la couche d'encre, rendant les images imprimées plus uniformes et délicates, et résolvant complètement les problèmes de chute d'encre et de mauvaise qualité d'image causés par l'encre épaisse.

Contrôle avec précision la vitesse de séchage pour éviter un séchage anormal de l'encre

Une vitesse de séchage déséquilibrée de l’encre est l’une des principales causes de perte d’encre et de défauts d’impression sur les étiquettes en film. Si la vitesse de séchage est trop lente, la couche d'encre s'accumulera et collera, et la couche d'encre ne durcira pas ou ne tombera pas ; Si la vitesse de séchage est trop rapide, cela peut facilement provoquer des fissures dans la couche d'encre, des couleurs inégales et une décoloration de l'image, ce qui affecte sérieusement la qualité d'impression.

Dans la production quotidienne, il est essentiel de contrôler strictement la qualité de l'encre, en évitant d'utiliser des encres périmées, gâtées ou en couches, car ces encres ont des propriétés de séchage instables et sont sujettes à des problèmes de qualité. Deuxièmement, la vitesse de séchage peut être ajustée de manière flexible en fonction de la température et de l'humidité de l'atelier, de la vitesse d'impression et de l'épaisseur de la couche d'encre. Si l'atelier est humide, froid et que l'encre sèche lentement, un déshydratant spécial peut être ajouté pour améliorer précisément l'efficacité du séchage et empêcher la couche d'encre de se décoller avant qu'elle ne sèche. Dans le même temps, la proportion de déshydratants ajoutée est strictement contrôlée pour éviter de nouveaux problèmes tels que des modifications des propriétés de l'encre et des fissures de la couche d'encre causées par un ajout excessif, garantissant ainsi une vitesse de séchage de l'encre stable et équilibrée.

Assurer les performances de l'équipement de durcissement et renforcer les résultats de durcissement de l'encre

Actuellement, l’impression d’étiquettes en film utilise principalement la technologie de durcissement de l’encre UV, qui manque d’énergie de durcissement et est incomplète, ce qui présente un risque caché de perte d’encre. De nombreuses imprimeries négligent pendant longtemps l’entretien de leurs équipements, ce qui entraîne un vieillissement des lampes UV, une accumulation de poussière et des obstructions dans les équipements, ainsi qu’une réduction de l’énergie de durcissement. Bien que les étiquettes semblent entièrement imprimées, la couche d’encre à l’intérieur n’est pas complètement durcie, ce qui entraîne de fréquentes gouttes d’encre et une mauvaise résistance à l’usure lors d’une utilisation ultérieure.

Par conséquent, il est nécessaire d'établir un mécanisme d'exploitation et d'entretien régulier de l'équipement, de nettoyer régulièrement les abat-jour, les bandes transporteuses et les autres composants de l'équipement de durcissement aux UV, et de remplacer rapidement les tubes UV vieillissants ou gravement dégradés pour garantir une production d'énergie de durcissement suffisante et stable. Dans le même temps, des équipements de test professionnels et des papiers de test sont régulièrement utilisés pour vérifier les paramètres énergétiques et l'état de fonctionnement de l'équipement de durcissement UV. Sur la base des données de test, l'épaisseur de la couche d'encre et la vitesse d'impression sont ajustées de manière flexible pour garantir que l'encre absorbe complètement l'énergie de durcissement, obtenant un durcissement complet, maximisant l'adhérence de l'encre et la résistance à l'usure et garantissant une qualité d'impression stable.

Contrôle strictement la vitesse et le processus d'impression multicolore pour éviter les chutes d'encre par lots et les défauts d'enregistrement.

L'impression multicolore-multicolore-en couches minces est un processus critique et difficile dans l'impression d'étiquettes. Par rapport à l'impression monochrome-, la surimpression multicolore- comporte des couches d'encre et des intervalles de durcissement plus courts, ce qui permet de rencontrer facilement des problèmes tels que l'adhérence des couches d'encre, un séchage incomplet, un mauvais alignement et des images floues. C’est également l’un des processus présentant des taux élevés de perte d’encre par lots et de produits défectueux. Dans la production réelle, la plupart des imprimeries augmentent aveuglément la vitesse d'impression pour atteindre leur capacité, négligeant les caractéristiques des substrats de film qui manquent de pénétration et sèchent lentement. Une vitesse d'impression trop rapide empêche la première couche d'encre de couleur de durcir et de sécher complètement, et l'encre de couleur suivante se chevauche et se recouvre directement. Cela entraîne non seulement une adhérence intercalaire insuffisante et une perte d'encre et de couleur à grande échelle-, mais entraîne également une contamination des couleurs, un mauvais alignement de la précision du repérage, des graphiques et du texte flous, ainsi que d'autres problèmes de qualité, entraînant de gros lots de déchets de matériaux et affectant sérieusement l'efficacité de la production.

Pour l'impression d'étiquettes multicolores-sur des films minces, un contrôle strict de la vitesse d'impression et des intervalles de traitement est requis. Chaque séquence de couleurs doit permettre un temps de séchage et de durcissement UV suffisant pour garantir que la couche d'encre monocouche-est complètement sèche et que l'adhérence répond aux normes avant de passer à la surimpression couleur suivante. Dans le même temps, la vitesse peut être ajustée-en fonction de la profondeur de couleur et de l'épaisseur de la couche d'encre ; la vitesse de la couche d'encre épaisse pour les couleurs sombres peut être réduite de manière appropriée, tandis que la vitesse de la couche d'encre fine pour les couleurs claires peut être modérément accélérée. Les rythmes d'impression standardisés peuvent éliminer efficacement les problèmes tels que l'adhérence des couches d'encre, le détachement des couches intercalaires, le mélange des couleurs et les écarts de repérage, améliorant ainsi considérablement la clarté, l'uniformité des couleurs et le taux de réussite des produits des étiquettes multicolores -, évitant ainsi les pertes de production de masse au niveau du processus.

En résumé, les problèmes courants tels que les chutes d'encre, la mauvaise qualité d'image, les couleurs inégales et la mauvaise qualité de finition dans l'impression d'étiquettes sur film-ne sont pas causés par des pannes d'équipement ou de matériau, mais sont des problèmes de processus complets causés par un contrôle inadéquat de l'adaptation des consommables, du contrôle de la couche d'encre, du séchage et du durcissement, du fonctionnement et de la maintenance de l'équipement et des opérations de processus. Ce n'est qu'en standardisant méticuleusement chaque processus que les défauts de qualité peuvent être complètement évités.