Facteurs à prendre en compte dans le contrôle de la couche d'encre en sérigraphie
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Avant de commencer à discuter avec vous de la manière de contrôler la couche d’encre, nous devrions tout d’abord passer en revue certains problèmes déjà rencontrés dans le domaine de l’impression: 1. La couleur du bloc de couleur imprimé est profonde et superficielle. 2. Lorsque le filet est ajusté, le point est agrandi (il y a un phénomène de moiré). 3. La différence de couleur lors de l'impression par lots. Ces problèmes affecteront le calendrier de production et les retours de lots, ce qui entraînera des inconvénients pour la normalisation de notre travail. Alors, comment contrôler et prévenir ces problèmes mérite l’attention de nos imprimeurs sérigraphes. Voici les variables que nous devrions comprendre en impression.
Tout d'abord, analysez la quantité théorique d'encre:
Il existe deux manières d’analyser la quantité d’encre présente à l’écran. L'une consiste à calculer la perméabilité théorique de l'écran à l'écran et l'autre à imprimer la quantité d'encre. Calculez la quantité théorique d'encre ayant la formule suivante:
Ratio d'ouverture: L
L'épaisseur de l'écran est: D
La pénétration théorique de l’encre est: M = L × D ÷ 100%
La formule ci-dessus n’est qu’une méthode théorique pour calculer la quantité d’encre dans l’écran. Une fois appliquées à l'impression, les données vont changer, mais elles sont proportionnelles. Regardons les facteurs suivants:
1. Le nombre de mailles du treillis métallique (directement déterminé par la largeur du trou et le taux d'ouverture). Plus la taille du maillage est élevée, plus la largeur du trou est petite et plus le rapport d'ouverture est faible. Par exemple, l’écran de 355 mesh a une largeur de trou de 31 µm, un taux d’ouverture de 26% et une perméabilité théorique de 14,3 cm 3 / m 2. Le tamis de 305 mesh a une largeur de trou de 45 µm et un taux de cellules ouvertes de 35%. La perméabilité théorique de l'encre est de 16,3 cm 3 / m 2.
2. Le diamètre du fil du treillis métallique (affecte directement l'épaisseur du maillage, le taux d'ouverture, la taille du maillage). Il fait référence au diamètre du fil non tissé et le diamètre du fil après le tissage devient elliptique. Cela affectera la taille du maillage. La même taille de maille du maillage affectera la taille et le taux d'ouverture.
Par exemple, le rapport d'ouverture du diamètre du fil de maille 305 est de 35%, la largeur du trou est de 49 um, l'épaisseur de la maille est de 49 um et la perméabilité théorique de l'encre est de 17,2 cm3 / m2.
Le taux d'ouverture du diamètre du fil de 305 mesh est de 29,6%, la largeur du trou est de 45um, l'épaisseur de la maille est de 55um et la perméabilité théorique de l'encre est de 16,3cm3 / m2.
Le taux d'ouverture du diamètre du fil de 305 mesh est de 20,1%, la largeur du trou est de 37um et l'épaisseur de la maille est de 65um. La perméabilité théorique à l’encre est de 13 cm3 / m2.
3. L'épaisseur de l'écran (affecte directement la couche d'encre). Nous pouvons utiliser une jauge d'épaisseur pour mesurer l'épaisseur de l'écran. Étant donné que les écrans produits par divers fabricants ont leur propre processus de tissage, les fils de chaîne et de trame ne sont pas courbés au même degré. Plus le degré de flexion est important, plus l'écran devient fin, et inversement. Pendant le processus d'étirement, le diamètre du fil est étiré en raison de l'influence de la force externe, ce qui affectera éventuellement l'épaisseur du treillis métallique.
4. La largeur du trou de l'écran (affecte directement la quantité d'encre). Nous savons que plus le maillage est large, plus la quantité d'encre est importante. Lors de l'étirement du filet, plus la tension est élevée, plus le maillage est petit et large, plus la quantité d'encre imprégnée est grande.
5. Le taux d'ouverture de l'écran (affecte directement la quantité d'encre). Le rapport de cellules ouvertes fait référence au rapport de blanc de la surface du perméat d'encre par unité de surface de l'écran par rapport à la surface totale. Par exemple, pour un écran ayant un taux d'ouverture de 35%, la partie de la partie perméable à l'encre est de 35% et la partie non perméable à l'écran de 65%. Plus le taux d'ouverture est élevé, plus la quantité d'encre déchargée est importante.
Formule de calcul:
La largeur du trou est: K
Le nombre de mailles est: M
Les pouces sont: Y
Rapport d'ouverture: L = K × M ÷ Y2 × 100%
6. Le plan de pression du treillis métallique (affecte directement l'épaisseur du maillage, la largeur du trou).
Plus de 355 mailles de grillage importé sont utilisées pour l’aplatissement. L'écran aplati deviendra évidemment plus mince et le maillage deviendra plus petit. Lorsque le grillage aplati est étiré, prenons l'exemple suivant: vous pouvez économiser 10% à 15% d'encre lorsque le plan de pression est étiré vers la surface de grattage et vous pouvez économiser 15% d'encre en étirant la surface de pression. vers la surface d'impression. ~ 25%.
Deuxièmement, la quantité réelle d'encre imprimée:
1. La tension de l'écran (affectant la taille de l'ouverture, la taille du maillage, le diamètre du fil, l'épaisseur du maillage). Au cours du processus d’étirement du filet, à mesure que la tension augmente, les paramètres techniques de l’écran lui-même changeront en conséquence. Premièrement, cela affecte le nombre de mailles du maillage. Plus la tension est élevée, plus le nombre de mailles est important (jusqu'à ce que la maille soit déformée plastiquement). Ensuite, cela affectera la largeur du trou de l'écran, la maille deviendra plus grande, le diamètre du fil deviendra plus mince et la maille deviendra plus mince. Ces facteurs finiront par entraîner des changements dans la quantité d'encre.
2. L'épaisseur de la couche de film (détermine la quantité d'encre). Si nous utilisons un adhésif photosensible pour réaliser un écran, nous devons également tenir compte du contenu solide du photorésist lui-même. Une fois la plaque pressée, le film s'évaporera et le film deviendra plus mince. Par conséquent, nous ne pouvons utiliser la jauge d'épaisseur que pour détecter l'épaisseur totale de l'écran.
3. Type d'encre (affecte indirectement l'épaisseur de la couche d'encre). Nous savons qu'après l'impression de l'encre à base de solvant, le solvant se volatilise et la couche d'encre finit par devenir plus fine. Une fois que l'encre solide légère est imprimée, la résine se solidifie instantanément après avoir été irradiée par des rayons ultraviolets, de sorte que la couche d'encre reste inchangée.
4. La viscosité de l'encre (affecte indirectement l'épaisseur de la couche d'encre). Plus la viscosité de l'encre est basse, plus la couche d'encre sera épaisse dans le processus d'impression car l'encre elle-même contient moins de solvant et, au contraire, plus fine.
5. La dureté de la raclette (affecte indirectement l'épaisseur de la couche d'encre). Lors du processus d’impression, plus la raclette est dure, moins elle a de chances de se déformer et plus la quantité d’encre est petite, plus le contraire est grand.
6. La bouche du grattoir (affecte directement la quantité d'encre). Si le bord du grattoir est à angle droit, la quantité d'encre est faible. Si l'encre est à angle obtus, la quantité d'encre est grande.
7. L'angle du racleur. (Affecte indirectement l'épaisseur de la couche d'encre). Au moment de l'impression, plus l'angle entre la lame et l'écran est petit, plus la quantité d'encre est importante, car la lame est en contact de surface avec l'écran. Le contraire est petit.
8. La pression du racleur (affecte directement la quantité d'encre). Au moment de l'impression, plus la pression exercée sur la lame est importante, plus l'encre est petite, car l'encre a été précipitée avant d'être complètement extraite de la grille. Le contraire est petit.
9. La pression du couteau de retour d'encre (volume d'encre direct). Plus la pression exercée sur la raclette est importante, plus grande est la quantité d'encre due au fait qu'une petite quantité d'encre a été extraite du grillage par la raclette avant que celle-ci ne s'éteigne. Le contraire est petit.
10. La vitesse de la raclette (affecte indirectement l'épaisseur de la couche d'encre). Plus la vitesse d'impression est rapide, plus l'encre est petite car l'encre n'a pas été complètement remplie et l'encre a été comprimée, ce qui a provoqué une interruption de l'encre.
11. Matériel d'impression. (Affecte directement l'épaisseur de la couche d'encre). La planéité de la surface du substrat affecte également l'épaisseur de la couche d'encre et l'encre à surface rugueuse va pénétrer (comme le tissu, le cuir, le bois). Le contraire est grand.
12. Environnement d’impression (affectant indirectement l’épaisseur de la couche d’encre). Un problème que nous avons toujours négligé est le changement de température et d'humidité dans l'environnement de l'atelier d'impression. Si la température de l'environnement d'impression change trop, cela affectera l'encre elle-même (comme la viscosité, la fluidité, etc.).
Troisièmement, comment calculer l'épaisseur de la couche d'encre?
Grâce à la discussion ci-dessus, nous savons que si un certain lien change au cours du processus d’impression et que la quantité d’encre est éventuellement incohérente, comment devrions-nous calculer l’épaisseur de la couche d’encre? Une méthode consiste à peser le poids de l'encre humide. Tout d’abord, essayez de contrôler chaque lien de l’impression pour qu’il reste inchangé. Après l'impression, le poids du substrat est imprimé, puis le poids initial du substrat est soustrait. Les données obtenues sont de l'encre humide. Le poids, une autre méthode est l'épaisseur de la couche de mesure d'encre. L'épaisseur du substrat après le surencrage est mesurée par une jauge d'épaisseur, et l'épaisseur initiale du substrat est soustraite, et les données obtenues sont l'épaisseur de la couche d'encre.
Quatrièmement, comment contrôler l'épaisseur de la couche d'encre?
Comment contrôler l'épaisseur de la couche d'encre est devenu un problème pour les sérigraphistes. Tout d'abord, nous devons utiliser les équipements de mesure existants pour garantir la précision et l'objectivité des données mesurées. l'usine peut utiliser des conditions automatiques. La coucheuse complète le processus de collage pour assurer l'épaisseur de la couche de colle. L'étape suivante consiste à faire en sorte que chaque étape de la fabrication et de l'impression des plaques reste la plus constante possible. Chaque paramètre d'impression doit être enregistré pour fournir les données idéales permettant de déterminer l'épaisseur appropriée de la couche d'encre.