Cinq conseils aux imprimeries pour réduire leurs coûts et augmenter leur efficacité, avec des résultats immédiats ! Il est recommandé de collecter

Cinq conseils aux imprimeries pour réduire leurs coûts et augmenter leur efficacité, avec des résultats immédiats ! Il est recommandé de collecter

Si les imprimeries veulent « économiser » leurs bénéfices et « améliorer » leur compétitivité sur le marché boursier, la production au plus juste est une option incontournable.



Ce système de gestion éprouvé et efficace active l'efficacité de l'entreprise étape par étape à travers cinq étapes précises, depuis l'identification du gaspillage, l'optimisation des processus jusqu'à l'amélioration continue et l'activation progressive de l'efficacité de l'entreprise - chaque étape pointe directement vers l'objectif principal de réduction des coûts et d'augmentation de l'efficacité, et exploite l'espace de croissance maximal avec le coût le plus bas.



Production allégée



1. Commencez par la gamme de modèles

2. Cartographie de la chaîne de valeur

3. Organiser des ateliers d'amélioration continue guidés par des cartes de flux de valeur

4. Créer une culture d'entreprise qui soutient la production au plus juste

5. Promouvoir auprès de l’ensemble de l’entreprise

En combinaison avec les cinq étapes ci-dessus, expliquez comment mettre en œuvre la transformation des méthodes de production traditionnelles.

Sélectionnez les processus clés que vous souhaitez améliorer

La fabrication au plus juste ne s’obtient pas du jour au lendemain, elle met l’accent sur l’amélioration continue. Tout d’abord, vous devez choisir le processus clé et vous efforcer de l’établir comme une ligne modèle.

Dessiner une carte de la chaîne de valeur

Un diagramme de flux de valeur est une méthode utilisée pour décrire la logistique et le flux d’informations. Dans un diagramme de flux de valeur, les cases représentent chaque processus de production, la case triangulaire représente l'inventaire des travaux en cours-en-entre chaque processus, diverses icônes représentent différents flux logistiques et d'informations, et la ligne reliant le système d'information et le processus de production indique que le système d'information trie le processus de production, etc.

Sur la base de l'analyse du diagramme de situation actuel, le futur diagramme d'état Lean peut être dessiné davantage et le modèle de flux de valeur idéal peut être établi en introduisant davantage d'icônes pour représenter les éléments Lean tels que le flux continu, divers types de systèmes de tirage et le nivellement de la production, en distinguant le temps à valeur-ajoutée et sans-valeur-, et en planifiant systématiquement les orientations d'amélioration telles que le raccourcissement du cycle de transformation.

Animer des ateliers d'amélioration continue

La vision Lean doit être traduite en un plan d’action concret pour réaliser sa réelle valeur, sinon même le plan parfait ne sera qu’un château en l’air. Une mise en œuvre efficace nécessite de clarifier trois éléments clés : le contenu spécifique de l'amélioration (Quoi), le moment de la mise en œuvre (Quand) et la personne responsable (Qui), ainsi que l'établissement d'un mécanisme d'examen progressif. De cette manière, tous les employés sont inclus dans l’amélioration continue du système de production et de maintenance.

Sous la direction systématique de la cartographie de la chaîne de valeur et de la vision Lean, les projets d'amélioration initialement cloisonnés sont intégrés de manière organique, afin que chaque employé puisse :

Comprendre clairement l'importance stratégique du projet
Comprendre la valeur et la contribution de votre propre travail
Clarifier les bénéfices globaux attendus
Créer une culture d'entreprise

Même si des améliorations significatives dans l'atelier peuvent déclencher une série de changements culturels qui s'ensuivent, il est irréaliste de penser que l'optimisation de l'agencement de la production et des méthodes opérationnelles peut à elle seule conduire naturellement à un changement culturel.



En fait, le changement culturel est plus de dix fois plus difficile que l’amélioration de la production, et les deux doivent être encouragés et se renforcer mutuellement. La pratique a prouvé que la clé du succès du projet réside dans le travail pratique de la haute direction de l'entreprise, combinant de manière organique l'optimisation de la production avec l'évolution culturelle. Il est important que les dirigeants de l'entreprise au niveau des vice-présidents-aillent en première ligne, écoutent la voix des employés et fournissent un soutien continu aux activités d'amélioration.



La réalisation de la transformation Lean dans les entreprises traditionnelles ne peut pas être réalisée simplement en introduisant des outils tels que « Kanban », mais le noyau réside dans l'innovation du concept de tous les employés.



Etendu à toute l’entreprise



La production Lean utilise diverses technologies d'ingénierie industrielle pour optimiser le processus de production global, plutôt que de se limiter à un processus unique ou partiel, et pour améliorer l'efficacité en identifiant et en éliminant systématiquement les gaspillages dans chaque maillon. Par conséquent, le succès de la gamme de modèles devrait être étendu à l'ensemble de l'entreprise, de sorte que le processus opérationnel soit raccourci et que le système de production basé sur le push-soit remplacé par le système de production pull{{2}orienté vers le client-pull.



Essentiellement, la production allégée est un processus dynamique d’itération continue et de recherche de l’excellence. L'entreprise s'engage à améliorer continuellement le processus de production et chaque processus, en éliminant toutes les activités sans -valeur ajoutée-dans la chaîne de valeur, en améliorant l'efficacité du travail, en éliminant le gaspillage et en maximisant les niveaux de stocks tout en respectant strictement les exigences des commandes des clients, et en fin de compte, en créant un système de production et d'exploitation plus efficace et compétitif.. ...