Impression flexo pour un meilleur transfert d'encre?
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À l'heure actuelle, l'impression flexographique a atteint une hauteur sans précédent en termes de points brillants plus petits et d'optimisation de la densité du champ d'encre. Toutefois, en termes de gamme de couleurs et de gamme de tons, en particulier de contraste d’image, les sociétés d’imprimerie utilisant l’impression flexographique ont souvent du mal à se démarquer de la concurrence avec offset et en creux. En outre, le plus difficile est de savoir comment atteindre les points d’impression ci-dessus tout en maintenant la presse à grande vitesse et en minimisant les temps d'arrêt.
L'expérience accumulée nous indique qu'un transfert d'encre efficace et une pression d'impression minimale sont les clés du succès. C'est-à-dire que la quantité d'encre capable d'atteindre la densité de couleur et le pouvoir masquant correspondants est transmise par le rouleau anilox ayant une quantité d'encre inférieure, de sorte que l'encre adhère uniquement à la zone où la couche d'encre doit être transférée, ce qui améliore transfert d'encre efficace. Cette méthode minimise le gain de points et permet à la plaque de fonctionner plus longtemps sans essuyer.
Obtenir un meilleur transfert d'encre ne signifie pas transférer autant d'encre que possible sur le substrat. L'augmentation de la densité de l'encre et l'amélioration de la propreté de l'impression peuvent élargir la gamme de couleurs dans une certaine mesure. Cependant, si la densité de l'encre est trop grande, la gamme de couleurs pouvant être reproduite est réduite et une trop grande quantité d'encre peut provoquer une nuance de couleur imprimable. La portée est réduite. Cela réduira le contraste de l'image et rendra floue l'aspect de l'impression en demi-teinte. Par conséquent, le véritable objectif est d’augmenter la densité ou l’opacité au niveau souhaité, tout en garantissant la reproduction de la gamme de couleurs et de la plage tonale maximales.
Si cet objectif doit être atteint sur une presse, l'ensemble du mécanisme de transfert d'encre doit être optimisé, y compris la manière de transférer l'encre du rouleau anilox vers la plaque et la manière dont l'encre est efficacement transférée sur le substrat. Cette période peut être affectée par de nombreux facteurs, tels que la forme et la profondeur de la cellule, le matériau de la version imprimée, les caractéristiques de surface de la plaque, la tension de surface de l'encre et du substrat et les conditions environnementales.
Les fournisseurs de tous les domaines améliorent leurs processus de transfert d'encre en améliorant constamment leur technologie. Par exemple, les fabricants d’encres ont optimisé la proportion, la viscosité, l’acidité et l’alcalinité des pigments dans les encres; Les fabricants d’anilox ont mis au point diverses tailles de cellules et introduit de nouvelles mailles en céramique. Roller, et est engagé dans le développement de procédés innovants de laser et de gravure, de nouveaux substrats et revêtements sont apparus. De plus, l’imprimerie peut également utiliser les méthodes de traitement à la flamme et au corona pour améliorer la couverture et l’adhésion de l’encre grâce à une exploration continue.
Il est à noter que les fournisseurs de plaques offrent des solutions pour texturer ou texturer mécaniquement la surface de la plaque, dans le but d’améliorer la diffusibilité de l’encre, et non simplement d’augmenter l’épaisseur de la couche d’encre.
N'importe laquelle des méthodes ci-dessus peut augmenter la densité ou l'opacité de l'encre. Cependant, en termes d'élargissement de la gamme de couleurs et de la gamme de tons et d'amélioration du contraste de l'image sous le principe de la quantité d'impression maximale, chaque procédé présente des capacités différentes et se trouve dans l'encre. Il en va de même pour la capacité de couvrir complètement les performances du substrat.
Un film noir uni est imprimé sur le film transparent. Après un zoom avant, vous trouverez de nombreux espaces, trous ou vides dans l’impression (voir la figure 1). Cette apparence de grille peut être causée par des facteurs tels que la tension superficielle du matériau et les caractéristiques de l'encre, mais elle est principalement formée par les parois en mailles séparant les cellules.
Lorsque l'encre dans ces cellules s'accumule à la surface de la plaque d'impression, l'encre coule dans la direction de la machine lorsque celle-ci tourne. Sauf conditions d'impression idéales, l'encre ne se répandra pas facilement latéralement par rapport à la machine. La pratique habituelle d’essayer de résoudre ces problèmes consiste à augmenter la quantité d’encre et la pression sur la plaque.
Globalement, un transfert d'encre efficace et une pression d'impression minimale sont essentiels pour rendre l'impression flexographique comparable à l'impression offset et en héliogravure. Pour cette raison, la quantité d’encre nécessaire pour recouvrir complètement la surface ne peut être que minimisée sans provoquer une augmentation du remplissage d’encre et des points de transition dans la zone de non impression.
Le but est d’imprimer une couleur forte et lisse sur le fond du sol, en utilisant une encre blanche pour recouvrir la couleur du produit ou le substrat lui-même, afin de ne pas altérer l’image. Le facteur clé est de maintenir l’ouverture de la gamme et de la gamme tonale afin de maximiser le contraste de l’image et son impact linéaire. La solution que nous recherchons devrait donner aux impressions d’image le meilleur transfert d’encre, une gamme de couleurs étendue, une plage de tons et un contraste dynamique permettant d’obtenir une qualité d’impression comparable au processus de gravure.