Comment les étiquettes holographiques laser peuvent « faire leur grand retour » grâce au savoir-faire !

En raison des caractéristiques de son processus de production, les étiquettes holographiques laser présentent intrinsèquement un niveau élevé de protection contre la contrefaçon. Dans le domaine de l'impression et de l'emballage, la société de l'auteur a tenté de combiner ces étiquettes avec la sérigraphie sur des boîtes en carton et de mettre en œuvre une liaison numérique et d'autres fonctions, afin d'améliorer le niveau anti-contrefaçon, de répondre aux besoins personnalisés des clients et d'améliorer la qualité de l'emballage.

Cet article présente un cas de-mise à niveau anti-contrefaçon après la création d'une étiquette. À partir du cas, il présente les principales combinaisons de procédés et précautions lors de la production.

Aperçu du processus

1. Principaux matériaux et équipements

(1) Étiquettes holographiques-de marquage à chaud : avec des codes QR et des informations numériques, qui sont liés entre eux.

(2) Autres matériaux : vernis UV de sérigraphie, encre de sérigraphie, plaques de film, plaques de sérigraphie, etc.

(3) Principaux équipements de production : machines de sérigraphie, etc.

2. Principaux processus mis en œuvre

(1) Processus de marquage à chaud-

Généralement, une fois les processus précédents tels que l'impression offset terminés, l'étiquette est fixée à la position spécifiée par le client sur la boîte en carton par marquage à chaud.

(2) Processus de sérigraphie

L'amélioration de la protection contre la contrefaçon est principalement obtenue grâce au processus de sérigraphie, en superposant trois couches de traitement sur les informations numériques : une couche de vernis UV, une couche d'encre à gratter-et une couche de texte noir UV (comme le montre la figure 1). La taille et la position sont déterminées en fonction de l'étiquette et des informations numériques. Les principales fonctions des trois couches de traitement sont les suivantes :

Figure 1 : Processus d'affichage des informations numériques sur les étiquettes holographiques laser



① Couche de revêtement de vernis UV : une couche de vernis est ajoutée à la surface désignée de l'étiquette, ce qui facilite l'adhérence entre la couche d'encre à gratter-et l'étiquette, et améliore également l'effet de grattage-de la couche d'encre.



② Gratter-Couche d'encre : l'étape principale de la mise à niveau anti-contrefaçon ; cette couche recouvre les informations numériques et une partie du code QR présent sur l'étiquette. Les consommateurs peuvent gratter la couche pour afficher les informations numériques couvertes, permettant ainsi une vérification anti-contrefaçon et d'autres opérations.



③ Couche de texte noir UV : un texte noir tel que "Grattez pour scanner le code et vérifier l'authenticité" est ajouté sur la couche d'encre à gratter-pour inviter les consommateurs à gratter la couche d'encre pour une vérification anti-contrefaçon.



3. Réalisation des fonctions



La combinaison de l'étiquette et du processus de sérigraphie sur la boîte en carton permet aux consommateurs de suivre les instructions pour gratter la couche d'encre et d'utiliser des appareils portables pour scanner le code QR. En lisant les informations et en les comparant avec le contenu numérique couvert, une vérification anti-contrefaçon peut être effectuée. Cela protège efficacement les informations numériques du produit et fournit un niveau de vérification anti-contrefaçon plus élevé que la simple lecture du code QR. (Comme le montre la figure 2)

Figure 2 Affichage détaillé de l'étiquette holographique laser anti-contrefaçon



Précautions du processus de production



L'objectif principal et la difficulté de la réalisation d'étiquettes avec la technologie de sérigraphie résident dans la fermeté de la couche d'encre à gratter-et la facilité avec laquelle elle peut être grattée. De nombreux facteurs affectent sa formation, tels que les paramètres de production des équipements, la compatibilité des matériaux et plusieurs autres facteurs. Dans la production réelle, pour les nouveaux produits, nous devons effectuer des tests préliminaires raisonnables, sélectionner les paramètres de production corrects et nous concentrer sur les points clés du processus pour garantir la qualité du produit.



1. Principaux paramètres de production d'équipements

Les principaux paramètres de production de l'équipement comprennent : la température de séchage, le nombre de mailles des plaques et la vitesse du convoyeur.

(1) Température de séchage : affecte directement le degré de séchage du vernis UV et de l'encre à gratter. Une température trop élevée ou trop basse affectera l'effet de grattage-de l'encre.

(2) Nombre de mailles de la plaque : affecte l'épaisseur de la couche d'encre. Un nombre de mailles inférieur entraîne une couche d'encre plus épaisse, ce qui a un impact sur l'effet de grattage ; un nombre de mailles plus élevé entraîne une couche d'encre plus fine, affectant la couverture et la fermeté de l'encre à gratter.

(3) Vitesse du convoyeur : revêt une importance significative pour la qualité et l'efficacité de la production.



2. Correspondance du type de matériau

La correspondance des types de matériaux fait principalement référence à la compatibilité du vernis UV utilisé pour la couche de revêtement, de l'encre à gratter-et de l'encre noire utilisée pour le texte. Le degré de compatibilité entre ces trois éléments affecte directement la fermeté et la facilité de grattage de la couche d'encre. Dans la production actuelle de ces articles par notre entreprise, différentes combinaisons de vernis et d'encres sont utilisées en fonction du type d'étiquette et de la boîte en carton pour garantir la qualité de grattage-du produit.



3. Exigences de qualité de production

(1) La couche de revêtement UV et l'encre à gratter-doivent être imprimées de manière dense, avec des bords nets, des dimensions précises et aucune encre exposée dans d'autres zones.

(2) La première feuille d'encre à gratter-imprimée doit être testée pour sa fermeté et sa facilité de grattage. L'effet de grattage-doit être bon et le code d'information doit rester complet et clairement variable après le grattage.

(3) Après avoir imprimé le texte noir UV, il doit être visuellement clair, sans traits manquants, caractères cassés ou taches. La police et la taille doivent répondre aux exigences et aucune encre exposée ne doit apparaître dans d'autres zones.

(4) Accordez une attention particulière aux écarts d'enregistrement d'impression, qui doivent répondre aux normes requises. Il est recommandé d'ajouter des lignes de référence découpées à l'emporte-pièce sur le film souple avant la fabrication de la plaque et de s'aligner strictement sur ces lignes lors de la sérigraphie.



4. Autres précautions

(1) Taux de déformation des produits semi--finis

Dans le processus de production actuel de notre entreprise, le film pour écran n'est pas préparé à l'avance. Il faut prêter attention au taux de déformation des produits semi--finis, car cela peut affecter l'écart d'enregistrement. Avant de commencer la production, mesurez avec précision le taux de déformation du produit semi-fini - et réalisez le film d'écran en conséquence. Cela aidera à contrôler efficacement la qualité du produit fini.

(2) Emballage de produits finis

Après le processus de sérigraphie, les mesures de protection nécessaires doivent être prises pour les produits finis afin d'éviter que les effets sur la qualité ne soient affectés par des changements environnementaux ou un stockage prolongé.

(3) Effectuer un suivi de la situation d'utilisation du client si nécessaire.