Le taux de défauts de surimpression des paquets de cigarettes a diminué d'environ 60 %

Dans la production de paquets de cigarettes, non seulement un savoir-faire exquis est requis, mais les normes de qualité sont également très strictes. Parmi ceux-ci, la précision de l’enregistrement est l’un des principaux indicateurs permettant d’évaluer la qualité d’impression des paquets de cigarettes. Actuellement, l'héliogravure nationale des paquets de cigarettes utilise généralement un système d'enregistrement automatique à balayage optoélectronique (ci-après dénommé « enregistrement traditionnel »), qui fonctionne en balayant les bords des motifs imprimés ou des marques croisées spécifiques et en utilisant les signaux de rétroaction pour ajuster la phase du cylindre.

Cependant, dans la production réelle impliquant plusieurs marques, de petits lots et des changements fréquents de plaques, il existe encore de nombreux problèmes : différentes marques ont des conceptions d'emballage très différentes, des séquences de couleurs variables pour l'enregistrement, les circonférences des rouleaux et la disposition des plaques ; les substrats largement utilisés tels que le carton argenté de transfert et le carton holographique présentent des caractéristiques de surface complexes, telles qu'une réflectivité élevée et des couches d'aluminium inégales. Ces facteurs font souvent qu'il est difficile pour les systèmes d'enregistrement traditionnels de maintenir un suivi stable, ce qui entraîne des dérives d'enregistrement périodiques ou aléatoires. Dans les cas graves, l'erreur d'enregistrement peut atteindre ±0,15 mm ou plus (comme le montrent les marques d'enregistrement indiquées par les flèches sur la figure 1), dépassant largement la norme de contrôle interne de l'entreprise (généralement inférieure ou égale à ±0,10 mm), ce qui entraîne un gaspillage substantiel et des temps d'arrêt pour les ajustements. Pour résoudre ce problème, il existe un besoin urgent d’une solution de référence d’enregistrement stable qui ne soit pas affectée par les modèles de plaques ou les surfaces du substrat.

Figure 1 Produit de surimpression avant-amélioration
Analyse des facteurs clés affectant la stabilité de la surimpression
Le mauvais repérage est un problème systémique enraciné dans une perturbation de l’équilibre dynamique pendant le processus d’impression. Les trois facteurs suivants sont particulièrement critiques.
01/ Impact des fluctuations de tension d'impression du carton argenté de transfert
La tension est la « bouée de sauvetage » de la presse hélio et a un impact décisif sur la précision de la surimpression.
(1) Impact des caractéristiques du matériau : Le carton argenté de transfert est rigide et hautement hygroscopique, sujet à une légère expansion et contraction pendant le séchage. Des réglages incorrects ou fluctuants pour le déroulement, le rembobinage et les tensions entre les unités peuvent directement provoquer des modifications de la longueur du chemin du papier, entraînant un mauvais repérage longitudinal.
(2) Exigences de correspondance de tension : le gradient de tension entre les unités d'impression doit être précisément adapté. Une tension trop faible provoque un relâchement du papier, entraînant une dérive latérale ; trop de tension étire le papier, qui rétrécit après séchage, provoquant ainsi un mauvais repérage. Pour l'héliogravure multicolore-, la vitesse de réponse et la stabilité du système de tension sont cruciales.
02/ Impact de la précision et de l'état du cylindre d'impression
Le cylindre d'impression effectue le transfert d'image ; sa qualité affecte directement la précision de l'enregistrement.
(1) Faux-rond radial et équilibre dynamique : Les cylindres neufs ou restaurés, si leur faux-rond radial dépasse la norme (généralement inférieur ou égal à 0,02 mm) ou si l'équilibre dynamique est mauvais, généreront des vibrations périodiques à une vitesse élevée de 250 m/min, ce qui se traduira directement par des erreurs d'enregistrement périodiques.
(2) Installation du cylindre et dilatation thermique : une installation excentrique, une usure de la rainure de clavette ou une dilatation thermique inégale due à la chaleur générée par la friction lors d'une impression continue modifiera la circonférence effective du cylindre, affectant la précision de l'enregistrement longitudinal, et cet effet s'accumule au fil du temps pendant le fonctionnement.
03/ Impact de la qualité d'impression et reconnaissance de l'indicateur de marque
Traditionnellement, les indicateurs de marque sont imprimés directement sur le substrat et agissent comme les « yeux » du système d'enregistrement.
(1) Effet d'impression : sur le carton argenté, l'adhérence de l'encre et la vitesse de séchage affectent la clarté des bords de l'indicateur de marque. Si la marque est fantôme, effilochée ou sale, l'œil photoélectrique ne peut pas la détecter de manière stable, ce qui entraîne de fréquentes corrections du système, voire des erreurs.
(2) Interférence de position : si l'indicateur de marque est situé dans une zone d'image complexe ou dans une zone hautement réfléchissante, les interférences d'arrière-plan peuvent réduire considérablement le rapport signal-sur-bruit, rendant le suivi instable.
Solution innovante 'Plaque-Suite à l'enregistrement'
L'idée centrale de cette solution est de transférer le marqueur de référence d'enregistrement, "l'indicateur de marque", du substrat vers un ensemble de disques mécaniques indépendants de haute -précision, comme le montre la figure 2, évitant ainsi complètement les interférences liées à l'état de surface du substrat et aux motifs imprimés.

Fig. 2 Marquage du disque mécanique

01/ Composition du système

(1) Suivi spécial- : le disque est fabriqué en alliage d'aluminium ou en matériaux composites à haute rigidité et à faible coefficient de dilatation thermique, généralement avec un diamètre de 150 à 200 mm (personnalisé par modèle visuel) et une épaisseur de 15 à 20 mm. Le faux-rond de la face d'extrémité doit être inférieur ou égal à 0,01 mm et la surface doit être mate.

(2) Marqueurs de haute-précision : utilisez des marqueurs spéciaux réfléchissants ou transmettant la lumière-à contraste élevé et aux bords tranchants.

(3) Base de montage : Concevez un dispositif stable pour installer la plaque de suivi-sur les parties fixes de l'en-tête de l'unité d'impression (près du côté entraînement) afin de garantir qu'elle n'est pas directement liée mécaniquement au système de rouleaux de plaque, mais que la position est fixe.

02/ Étapes spécifiques

(1) Étape 1 : Installation et calibrage

(1) Installez fermement la plaque de suivi-sur le rack près de la tête de plaque du premier groupe de couleurs (groupe de couleurs de référence) à l'aide d'un dispositif personnalisé pour garantir que le plan du disque est parallèle à l'axe du rouleau de plaque.

(2) À la position précise de la circonférence du disque de suivi-, des marques de 0 degré, 90 degrés, 180 degrés, 270 degrés sont généralement faites et des marqueurs de haute-précision sont collés. Utilisez le comparateur à cadran pour calibrer la face d'extrémité et le faux-rond du disque de suivi -pour vous assurer que son faux-rond global < 0,02 mm.

(3) Ajustez le capteur photoélectrique de chaque groupe de couleurs ou ajoutez un capteur spécial afin qu'il puisse numériser la marque sur le bac correspondant, et non la marque sur le papier, de manière stable et claire.

(2) Étape 2 : Réglage des paramètres du système

(1) Paramètres de tension (en prenant comme exemple une marque de machine d'impression hélio couleur 10- avec une capacité quantitative de 125 g/m² de carton argenté par transfert) : la tension de déroulement est réglée sur 180 ~ 220 N ; La force d'alimentation du papier est réglée sur 200 ~ 240 N ; L'incrément de tension entre chaque groupe de couleurs est réglé sur 8 ~ 12N (incrémental). La tension d'enroulement est réglée sur 260 ~ 300N, et elle doit être affinée en fonction du papier et de la vitesse spécifiques, et l'objectif est de faire passer le papier en douceur sans vibration.

(2) Paramètres du système d'enregistrement : le mode de numérisation passe au mode « suivi- ; La fenêtre de tolérance aux pannes-peut être réduite de manière appropriée pour améliorer la sensibilité en fonction de la précision de la marque de suivi-. La vitesse de réponse est moyenne à élevée pour éviter une sensibilité excessive et des chocs.

(3) Étape 3 : opération de contrôle en boucle fermée-

Une fois la machine allumée, le système d'enregistrement suit en permanence la marque fixe sur la plaque de suivi. Étant donné que la position du suivi-est absolument fixe, comme le changement de phase de tout rouleau à plaque par rapport à la référence de la machine provoqué par les vibrations et la dilatation thermique, elle sera détectée par le système en temps réel et le moteur de phase du rouleau à plaque sera entraîné pour compenser, formant un contrôle stable en boucle fermée-avec la plaque de suivi-comme référence absolue.

Comparaison des effets et des paramètres d'application

Depuis la mise en œuvre de ce dispositif sur un modèle majeur, l'effet a été très remarquable.

01/ La précision de la surimpression est considérablement améliorée

L'erreur de surimpression de la méthode traditionnelle fluctue considérablement, en particulier lors de la phase de changement de bobine et d'accélération, l'erreur peut atteindre ± 0,12 mm à ± 0,18 mm ; Après une surimpression de suivi-, la précision de la surimpression est stable à ± 0,08 mm pendant une longue période et le meilleur état peut atteindre ± 0,05 mm, comme le montre la figure 3, ce qui est meilleur que la norme avancée de l'industrie.

Figure 3 : Produits surimprimés après utilisation du disque de plaque de suivi

02/ Stabilité et adaptabilité améliorées

Résout en profondeur les problèmes de perte de suivi causés par les interférences du carton argenté réfléchissant, des codes-barres de mise en page et d'autres modèles ; présente une forte adaptabilité à diverses marques et rouleaux de différentes circonférences, avec un temps d'ajustement initial moyen de la surimpression réduit d'environ 40 % après le changement de plaque.

03/ Efficacité de la production et-rentabilité

Le taux de défauts dus à des problèmes de surimpression diminue d’environ 60 % ; la consommation de matériaux auxiliaires tels que le papier et l'encre lors des réglages de surimpression est réduite ; le taux de fonctionnement effectif de l'équipement est considérablement amélioré.

En réponse aux problèmes de mauvais repérage de surimpression dans l'héliogravure des emballages de cigarettes causés par des matériaux et des rouleaux variables, la solution technique proposée de « suivi-surimpression de disque » déplace le cadre de référence de repérage du substrat changeant vers un disque mécanique fixe de haute-précision, isolant ainsi les principaux facteurs d'interférence à la source. En contrôlant finement la tension, en garantissant la qualité des rouleaux et en utilisant un disque de suivi indépendant pour fournir un signal stable, le système d'enregistrement passe du « suivi passif » à la « stabilisation active ». Des données pratiques démontrent que cette solution peut contrôler efficacement la précision de la surimpression jusqu'à un niveau élevé de ±0,08 mm, améliorant ainsi considérablement la stabilité de la production et les avantages économiques, et qu'elle présente une valeur pour une promotion généralisée dans le secteur de l'impression d'emballages haut de gamme. À l'avenir, une exploration plus approfondie pourrait intégrer le disque de suivi avec des systèmes de surveillance de la température des rouleaux et de retour de tension en ligne pour obtenir un contrôle de pré-compensation plus intelligent.