Trois points majeurs de maîtrise des risques techniques du procédé composite sans solvant
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Les avantages remarquables du procédé composite sans solvant sont la réduction des coûts, l'efficacité élevée et les économies d'énergie, la sécurité et la stabilité de la production et l'amélioration de la qualité du produit. Il s’agit d’un processus de production digne d’une promotion vigoureuse et d’une grande valeur pratique.
Toutefois, le processus composite actuel sans solvant n’a pas encore atteint le stade de la maturité et il subsiste certains risques techniques qui sont facilement négligés dans le processus de candidature des entreprises de paquet logiciel, ce qui entraîne l’apparition de problèmes de qualité. À cette fin, l’auteur a résumé trois autres points communs de contrôle des risques liés à la technologie des composites sans solvant et en a analysé les raisons, qu’ils ont communiquées à l’industrie.
Premier point
Risque technique d’augmentation de la quantité de colle A dans le compoundage sans solvant
Le rapport de mélange adhésif composé de deux composants sans solvant (colle A et B colle) désigne généralement le rapport en poids de la colle A et de la colle B, plutôt que le rapport en volume des deux. Le rapport de mélange des adhésifs à deux composants est généralement déterminé par le fabricant de l'adhésif, car le rapport des adhésifs de marques différentes et d'utilisations différentes est généralement différent. Bien qu'il existe de nombreux fabricants d'adhésifs domestiques sans solvants, il n'y a pas beaucoup d'options pour le rapport en poids de la colle A et de la colle B. Le plus commun A: B est 100: 80, 100: 75, 100: 50, 100: 45, etc. Toutefois, dans la production actuelle de composites sans solvant des entreprises de conditionnement souple, le rapport entre l’adhésif à deux composants sera déréglé, ce qui aura une incidence sur la qualité du composite sans solvant des produits d’emballage souple.
Cas: La structure composite est un sac d’emballage souple en OPP / VMPET / PE. Après le processus d'impression et de composition sans solvant, il n'y a pas de problème de qualité. Cependant, après la formation du sac à refendre, le phénomène de bande de chant se produit.
Le sac d’emballage souple composite structurel adopte une marque d’adhésif sans solvant de faible viscosité, et le rapport entre les colles A et B dans la production réelle de composites est de 100: 67 (Remarque: selon ce qui précède, le rapport normal est relativement proche de celui Il est 100: 75). En analysant la cause de l’échec, l’auteur a constaté que le sac était enroulé et que la couche interne d’adhésif n’avait pas séché. Considéré à l'origine comme étant dû au degré de maturité incomplet du film composite, puis prolongé le temps de maturation et ensuite coupé en sacs, le problème du curling des sacs existe toujours et l'ouverture est également gravement détériorée.
Dans le procédé de compoundage à sec, on dit que "l'augmentation de l'agent de durcissement (composant -NCO) peut améliorer la résistance du composite", et il est facile pour l'industrie de "copier" cette idée dans le procédé de compoundage sans solvant, ce qui entraîne grave accident de qualité.
En fait, dans le procédé composite sans solvant, soit l'excès de -OH, soit l'excès de -NCO, peut provoquer le dessèchement de l'adhésif sans solvant, mais l'excès de -OH provoque une sécheresse permanente, tandis que l'excès de -NCO est transitoire. et ne sèche pas. Il peut également réagir avec les molécules d'eau dans l'air pour continuer à se solidifier. Un moyen simple de juger les deux consiste à décoller la couche composite sèche et à l'exposer à l'air. Si la couche adhésive est sèche après 24 heures, le composant -NCO est excessif; si elle est toujours collante, cela signifie -OH Composants excessifs.
Grâce à l'analyse ci-dessus, puis à la détermination des motifs du cas, combinés au rapport colle A, B, il n'est pas difficile de constater que la courbure du sac est principalement due à l'excès de colle A (c'est-à-dire -NCO), parce que le rouleau de film composite sans solvant est plus grand, En règle générale, l’effet de prolonger le temps de mûrissement n’est pas évident (il faut le distinguer du cas où la température de durcissement est basse), et l’eau réagissant avec -NCO doit être introduite pour participer à la réaction de réticulation réticulation.
Il a été dit que le fait de placer quelques barils d’eau dans la chambre de durcissement pour contrôler l’humidité relative de la chambre de durcissement peut avoir l’effet d’introduire de l’humidité réagissant avec -NCO. Cependant, l’auteur pense que cela n’est utile que pour le durcissement de la face d’extrémité et de la surface du rouleau de film composite et qu’il a peu d’effet sur le milieu du rouleau de film composite, car dans l’environnement mature, l’humidité de l’air est trop faible. difficile à pénétrer au milieu du rouleau de film composite, mais il y a un écart dans l'effet de maturation global.
L’auteur pense que la méthode la plus efficace consiste à enrouler le film composite sur la refendeuse pour le rembobiner puis à le vieillir, et à augmenter l’humidité de l’atelier (à l’aide d’un humidificateur), de manière à ce qu’une certaine humidité soit adsorbée entre les couches et les surfaces la membrane composite. Pendant la maturation, l'eau pénétrera dans la couche adhésive et réticulera avec le NCO en excès, de sorte que la couche auto-adhésive sera complètement durcie, libérant ainsi efficacement le gondolage du sac d'emballage souple.
Point deux
Contrôle des risques de dégradation de la résistance au pelage des films PE dans des composites sans solvant
Une certaine quantité d'agent glissant est ajoutée au soufflage du film afin de réduire les frottements entre les films et entre le film et le dispositif, de sorte que la surface du film soit plus lisse, de sorte que le film composite se déroule sans heurt dans le processus de production. sur la machine d'emballage. Dans des circonstances normales, une quantité excessive d'agent de glissement sera ajoutée modérément dans le film de PE, ce qui peut résoudre le problème selon lequel le coefficient de frottement du film composite sans solvant est anormalement augmenté après la maturation, mais cela entraînera également la résistance au pelage du film. film composite à atténuer. Lorsque le vieillissement est terminé, la résistance au pelage du film composite peut être détectée comme étant hors norme, et dans la plupart des cas, la résistance au pelage est atténuée pendant le processus de mise en place du film composite ou lors de la circulation du sac d'emballage souple. . Ici, j'analyse deux cas réels comme référence.
Cas 1: la structure composite est un film BOPA / PE
Principaux paramètres: une marque d'adhésif sans solvant, la quantité de colle est de 1,5 g / m2, vieillie à 40 ° C pendant 24 heures.
Les données de détection de suivi de la résistance au pelage du film composite sont les suivantes:
Le 13 octobre, la résistance au pelage transverse était de 15,37 N / m.
Le 4 novembre, la résistance au pelage transverse était de 4,62 N / m.
Après avoir pelé la couche composite, la surface du film de PE a une substance semblable à un brouillard qui peut être essuyée à la main, comme le montre la Fig.
Le 18 novembre, la résistance au pelage transverse était de 4,69 N / m.
Près des dernières données de test, indiquant que la résistance au pelage du film composite a atteint une valeur stable.
En général, les entreprises de conditionnement flexibles ne détectent la résistance au pelage du film composite que peu de temps après son vieillissement et suivent rarement la résistance au pelage du film composite lors de la mise à l'essai ou du sac d'emballage souple pendant le processus d'écoulement, ce qui doit être noté.
Cas 2: La structure composite est en PEP / PET / PE antistatique mat
Principaux paramètres: une marque d'adhésif sans solvant, la quantité de colle est de 1,5 g / m2, vieillie à 42 ° C pendant 24 heures.
La force de suivi de la résistance au pelage a également été sélectionnée à trois moments. Les résultats ont montré que la résistance au pelage longitudinale était de 2,08 N / 15 mm (rupture du film de PET), 1,82 N / 15 mm, 1,79 N / 15 mm et que la résistance au pelage transversale était de 2,97. N / 15mm, 2,75N / 15mm, 2,69N / 15mm.
La résistance au pelage longitudinal était fortement atténuée et la résistance au pelage latéral n'était pas significativement atténuée. En outre, lors du dernier test, une substance blanche pouvant être essuyée à la main a été trouvée sur la surface du film de PE, et un essuyage avec un solvant a montré que la couche adhésive était du côté du film de PE.
Il ressort des deux cas précédents que la migration de l'adhésif sans solvant dans le film de PE fera ressortir l'agent glissant, qui est la principale raison de la détérioration de la résistance au pelage du film composite. Je suggère que l'adhésif sans solvant puisse être utilisé. L'agent de glissement formulé est ajouté à la formule, ce qui peut résoudre le problème de la modification du coefficient de frottement du film de PE dans le composite sans solvant et peut également résoudre le problème de la décroissance de la résistance au pelage.
Point trois
Faites attention à l'identification des caractéristiques d'odeur d'adhésif sans solvant
L’auteur m'a demandé: "La membrane composite de structure OPP / VMPET / PE a une odeur résiduelle après composition sans solvant, mais elle n’utilise pas de composition sèche. Quelle est la raison?"
Les odeurs présentes dans les sachets souples sont dues à de nombreux facteurs, tels que les résidus de solvants, les résines d’encre, les résines de film, les adhésifs, etc. Bien que les résidus de solvant dans les composites sans solvant, les résines et les formulations en solvant Les adhésifs libres ont certaines caractéristiques odorantes, certains après le durcissement du composite, et certains ont même une influence après l’emballage du contenu. Pour les entreprises de conditionnement souple, il est nécessaire de veiller à l'identification du film composite sans solvant après l'odeur afin d'éviter tout problème avant qu'il ne se produise.
En ce qui concerne la méthode de détection de l’odeur de film composite, la norme GB / T 10004-2008 «Film plastique composite d’emballage, composite à sac sec, composite extrudé» est régie par les normes en vigueur.
(1) Dans la norme GB / T 10004-2008, la méthode de détection de l’index sensoriel de l’emballage est spécifiée: la boîte d’emballage et le film d’emballage de doublure sont ouverts et l’odeur se dégage immédiatement.
(2) Le 6.6.16.2 du document GB / T 10004-2008 stipule qu'un film de 10 cm × 10 cm est pris en bandes, placé dans un récipient contenant 150 ml d'eau distillée, scellé avec un couvercle et placé dans un four à 60 ° C. Ou au bain-marie, sortez-le après 30 minutes, ouvrez le couvercle, sentez l'odeur de vapeur d'eau et déterminez s'il y a une odeur.
(3) La méthode 2 est en fait moins utilisée, prenant généralement une certaine zone du film composite, découpant dans une bouteille en verre de 500 ml, cuisant à une température comprise entre 60 et 80 ° C pendant 30 minutes, détection sensorielle de l’odeur. Il est également possible de sceller l'emballage dans l'air ou le contenu réel, puis de le faire pivoter à une température de 50 à 60 ° C pendant plusieurs heures pour déchirer l'emballage et détecter de manière sensorielle s'il y a une odeur.
L'odeur du film composite provient principalement de l'adhésif sans solvant, de sorte que les caractéristiques d'odeur de l'adhésif général sans solvant peuvent être identifiées par les méthodes suivantes.
(1) Prenez un certain nombre de marques différentes de colle A et de colle B pour la détection sensorielle et la comparaison.
(2) Le film composite de la même matière première structurelle est mélangé avec différents adhésifs sans solvant, et l'échantillonnage est effectué selon la méthode 2 du dosage des odeurs du film composite.
(3) Ajouter l'adhésif sans solvant mélangé selon les spécifications à la bouteille en verre (le film plastique est placé sur le fond de la bouteille et l'adhésif est facile à enlever après durcissement), et la réaction de réticulation est effectuée à 40-50 ° C. Au bout d'une heure, les caractéristiques de l'odeur ont été identifiées. Le procédé convient mieux aux applications pratiques, y compris les caractéristiques d'odeur de la résine elle-même, les caractéristiques d'odeur pouvant être générées par le composant de faible poids moléculaire n'ayant pas réagi et les caractéristiques d'odeur du produit de réaction secondaire pouvant exister pendant le durcissement par réticulation.