Que faire si la bande d'étiquetage se brise ? Veuillez vérifier vous-même ces problèmes.
La rupture d'étiquette fait référence au phénomène de rupture du papier support d'une étiquette pendant le processus d'étiquetage automatique. C’est l’un des problèmes les plus courants liés à l’étiquetage automatique. Lorsqu'une étiquette se casse, l'ensemble de la machine d'étiquetage automatique doit cesser de fonctionner jusqu'à ce que les étiquettes soient correctement rechargées avant que le travail puisse continuer. La gestion d’une rupture d’étiquette fait généralement perdre 3 à 10 minutes à chaque fois. Des occurrences occasionnelles lors de l'étiquetage peuvent être acceptables, mais des occurrences fréquentes affecteront inévitablement l'efficacité de l'étiquetage. Plus grave encore, de nombreuses entreprises ont leurs lignes de production d'étiquetage connectées aux lignes de production principales, donc si la ligne d'étiquetage s'arrête, cela pourrait également entraîner l'arrêt de la ligne de production, entraînant des pertes économiques importantes pour l'entreprise. Alors, qu’est-ce qui cause le bris des étiquettes ?
PARTIE 01
Une découpe excessive- coupe le papier support
Un bon moyen de déterminer la cause d’un bris automatique d’étiquette est d’observer et d’analyser la pièce cassée. Si la cassure se produit selon un motif très régulier, principalement le long des lignes de découpe-, et que les bords de cassure sont nets et sans séparation, ce phénomène est principalement dû à une découpe excessive-qui endommage le papier support.
Nous savons que les étiquettes adhésives finies doivent être-découpées à l'emporte-pièce. En principe, pendant le processus de découpe-, la matrice ne doit couper que le matériau de face et la couche adhésive, et la doublure inférieure ne doit pas être endommagée. Cependant, en fonctionnement réel, en raison des limitations de l'équipement, le revêtement est souvent coupé. En effet, les machines de découpe à plat traditionnelles-fonctionnent généralement à plat-sur-de manière plate, où la matrice et le matériau sont en contact superficiel. Lors de la découpe-, la pression peut varier légèrement, mais il est impossible de maintenir une pression totalement constante du début à la fin. De telles machines de découpe à contact de surface-endommagent souvent ou même coupent le revêtement en raison de ces fluctuations de pression mineures.
Par conséquent, lorsqu'ils utilisent des machines de découpe à plat-sur-machines de découpe à plat-pour produire des produits d'étiquettes auto-adhésives, les opérateurs doivent fréquemment vérifier s'il y a un changement dans la pression de découpe-. Si la pression augmente et coupe le revêtement, celui-ci doit être ajusté rapidement. Pour vérifier les dommages au revêtement lors de la découpe-, une méthode de coloration peut être utilisée : appliquez un marqueur à base de solvant-à la position de la ligne de découpe-sur le revêtement, puis essuyez-le. Si la couleur s'infiltre dans la ligne de découpe-, cela indique que la pression de découpe-est trop élevée et que le liner a été découpé, nécessitant un ajustement immédiat de la pression.
Bien sûr, si vous souhaitez résoudre complètement le problème de la découpe du revêtement, la découpe rotative-est une meilleure solution. L'équipement de découpe rotatif-utilise une matrice rotative pour couper, et il n'y a pas de matériau adhésif entre le rouleau de découpe et le contre-rouleau. Lors de l'utilisation de cet équipement, le couteau à matrice entre en contact direct avec le matériau, offrant ainsi une précision de coupe élevée. De plus, le rouleau de coupe et le contre-rouleau sont soumis à des tests d'équilibre dynamique avant de quitter l'usine et, en principe, le faux-rond ne dépasse pas 0,01 mm, ce qui est communément appelé « une soie ». Cela garantit un minimum de vibrations pendant le fonctionnement et évite d'endommager le revêtement.
En raison du coût élevé de production d'outils de coupe pour la découpe rotative-, ils sont plus adaptés aux commandes par lots plus importantes. Pour les petites commandes, les coûts de production peuvent être assez élevés. Cependant, heureusement, la plupart des étiquettes à étiquetage automatique sont utilisées en quantités relativement importantes. Certaines commandes peuvent ne pas nécessiter de nombreuses unités d'un même type, mais la quantité totale de plusieurs types est importante et les spécifications sont les mêmes, ce qui permet d'utiliser la même matrice pour la découpe. Par conséquent, il est préférable de découper les commandes d'étiquetage automatique à l'aide d'un équipement de découpe rotatif-.
PARTIE 02
Problèmes de qualité d'épissure
Parfois, les étiquettes se cassent à des points très cohérents, généralement à partir de l'épissure. Dans de tels cas, nous devons examiner si la qualité de l’épissure pose problème. Les problèmes d'épissure courants incluent :
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Bande inégale aux deux extrémités de l'épissure
Actuellement, la plupart des épissures d’étiquettes sont assemblées à l’aide de ruban transparent ou de ruban industriel spécialisé. En principe, la largeur du ruban aux deux extrémités de l'épissure doit être cohérente, avec une erreur inférieure à 1 mm. La largeur totale du ruban est de 40 à 50 mm. Si l'opérateur manque de conscience de la qualité, des écarts importants dans la largeur du ruban aux extrémités de l'épissure peuvent provoquer la rupture de l'épissure lors de l'étiquetage automatique. Par exemple, si la largeur totale du ruban est de 40 mm, une épissure qualifiée nécessite 20 mm de ruban à chaque extrémité. Une épissure non qualifiée peut avoir 5 mm d'un côté et 35 mm de l'autre, ce qui peut facilement se briser lors du fonctionnement à grande vitesse-des étiqueteuses automatiques. Pendant le fonctionnement, la machine applique généralement plusieurs à plus de dix kilogrammes de tension sur les étiquettes. Une telle tension, combinée à un mouvement à grande vitesse-, soumet le papier support à des forces importantes, rendant les épissures faibles sujettes à la rupture.
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Méthode d'épissure incorrecte
Dans le secteur des autocollants-, l'épissure doit généralement être une épissure à angle de 45 degrés et non une épissure droite à 90 degrés. En effet, une épissure angulaire peut répartir la force lors du passage à travers les rouleaux d'alimentation et le décolleur d'étiquettes de l'étiqueteuse automatique, tandis qu'une épissure droite concentre la contrainte en un point. Une épissure angulaire est plus susceptible de garantir que l'étiquette ne se brise pas sous la tension de la machine lors du passage du décolleur d'étiquettes.