Que faire si l'enregistrement est inexact ? Attention à éviter ces deux points !

Le mauvais repérage est l'un des défauts courants dans le processus d'impression hélio, en particulier lors de l'impression de produits nécessitant une précision de repérage élevée sur des presses hélio multi-couleurs à grande vitesse-héliogravure. Le problème des erreurs d'enregistrement devient particulièrement visible et constitue l'un des facteurs clés affectant la qualité et le rendement du produit.

Il existe divers facteurs qui provoquent des erreurs d'enregistrement, tels que des facteurs matériels ; des facteurs d'équipement, tels que des défauts dans le système de guidage de bande ou le système de contrôle de tension, des défauts de signal d'enregistrement ou des défauts de la carte de commande d'entraînement d'enregistrement, des dommages aux roulements des rouleaux dans le chemin du papier tels que les rouleaux d'alimentation, les rouleaux d'impression, les rouleaux de guidage ou les rouleaux de refroidissement, des défauts dans le moteur d'entraînement de la plaque ou une usure importante des engrenages d'entraînement ; un fonctionnement incorrect, tel qu'un réglage incorrect des paramètres ou un réglage insuffisant de l'équipement.

L'auteur prend maintenant l'exemple d'un problème de mauvais repérage rencontré au cours du processus de production précédent de l'entreprise pour analyser chaque facteur clé provoquant un mauvais repérage, éliminer de nombreux facteurs interférents, identifier la cause profonde et résoudre complètement le problème.

Description du problème de qualité

Plus tôt, lors de l'impression d'une certaine boîte à cigarettes en carton blanc sur une presse hélio multicolore-alimentée en bobine-, nous avons constaté que deux couleurs de base présentaient une impression sur un seul côté-, c'est-à-dire un mauvais repérage intermittent du côté de l'opérateur, comme le montre la figure 1. Par conséquent, lorsque les deux couleurs de base étaient surimprimées, de petites lettres ombrées sur la couleur de base présentaient par intermittence des images fantômes. Ce problème a été découvert lors du processus de redémarrage et d'enregistrement des plaques après un changement de produit. Même après que les plaques ont été correctement enregistrées (deux couleurs de base correctement alignées), l'échantillonnage a de nouveau révélé des erreurs de repérage significatives entre les deux couleurs de base (les lignes de repérage des deux couleurs de base changeaient continuellement).

Figure 1 : « Cigarettes à filtre » et « Cigarettes à filtre » ne sont pas surimprimées

Analyse des causes et dépannage

Afin de vous faciliter la compréhension des différentes mesures prises dans le processus de dépannage, je présenterai brièvement le processus d'impression du produit : impression hélio impression 7 couleurs (dont il y a un filet de transition au milieu de deux couleurs de fond bleu) refendage de grande feuille → marquage à chaud 2 passes + gaufrage → transfert à froid (correspondant à la position de la couleur de fond bleu pour adopter un processus de transfert à froid pour que la surface du produit présente un effet laser) → formage par découpe, le matériau d'impression est Carton blanc de 225 g/m2, dont le processus d'impression hélio est réalisé sur la machine d'impression hélio à 9 couleurs, et les deux couleurs de fond bleu occupent deux unités adjacentes.

Il existe de nombreuses raisons pour l'inexactitude de la surimpression hélio, mais le problème de qualité se trouve dans le processus de démarrage de la machine après le remplacement du produit, et il n'y a pas de problème de surimpression dans le produit imprimé avant le changement de commande, théoriquement le problème d'équipement (y compris le système d'enregistrement) devrait être exclu, nous soupçonnons donc d'abord les éléments de changement lorsque le produit est modifié. Les éléments de changement lors du changement de produit comprennent le papier, l'encre, la plaque d'impression et le rouleau en caoutchouc de gaufrage, et les 3 autres des 4 éléments de changement ont un impact direct sur la surimpression, à l'exception de l'encre. Par conséquent, nous dépannons d’abord sous trois aspects : le papier, la plaque d’impression et le rouleau en caoutchouc d’impression.

01 Problèmes de papier

La tension instable du rouleau de papier dépasse la limite de réglage de l'équipement, et le rouleau n'est pas rond ou la tension est instable en raison de facteurs tels qu'une collision et une chute pendant le processus de manipulation, ce qui peut conduire à une surimpression inexacte. Nous avons donc d'abord effectué un essai d'impression du rouleau, coupé le rouleau de papier en cours d'impression et l'avons remplacé par un autre rouleau. Il y avait toujours une inexactitude de surimpression intermittente, puis nous avons remplacé différentes qualités de papier pour vérification, et il y avait toujours une inexactitude de surimpression intermittente, puis le facteur papier a été exclu.

02 Problème de plaque d'impression

Étant donné que la tête d'arbre de plaque avec la plaque d'arbre utilisée est soudée avec le cylindre de plaque, il y a eu des problèmes de qualité occasionnels causés par le soudage d'ouverture de la tête d'arbre de plaque dans le passé, nous vérifions donc d'abord s'il y a un phénomène de rupture de soudure ouverte de la tête d'arbre sur les deux plaques d'impression bleues. Nous adoptons la méthode consistant à laisser la plaque tourner au ralenti à grande vitesse pour observer le faux-rond de la plaque et écouter le bruit de la rotation de la plaque, ce qui élimine le problème de rupture de soudure lors de l'ouverture de la tête de l'arbre de la plaque.

Bien que la tolérance de diamètre, la tolérance de rectitude, la tolérance de faux-rond, la tolérance d'équilibre dynamique, l'excentricité et d'autres indicateurs de la plaque d'impression aient également un impact plus important sur la surimpression, car la plaque d'impression hélio est externalisée, les indicateurs techniques du rapport d'inspection de qualité de la partie sous-traitante répondent aux exigences de qualité, et les plaques d'impression bicolores -sont les plaques utilisées dans le lot de production précédent, et il n'y a aucun problème de surimpression inexacte dans le processus d'impression par lots précédent, le problème de la plaque d'impression est donc exclu.

03 Problème avec le rouleau adhésif de gaufrage

Après avoir éliminé les facteurs de papier et de plaque, nous nous sommes concentrés sur les deux rouleaux en caoutchouc de gaufrage, avons d'abord vérifié si les roulements à rouleaux en caoutchouc de gaufrage étaient endommagés, et après avoir confirmé que les roulements à rouleaux adhésifs d'impression ne posaient aucun problème, nous avons démonté les deux rouleaux adhésifs d'impression, les avons mesurés avec précision avec des pieds à coulisse et des indicateurs à cadran, et avons constaté que les deux rouleaux adhésifs d'impression avaient des diamètres différents aux extrémités gauche et droite, et les diamètres des extrémités gauche et droite étaient de 0,5 mm et 0,6 mm respectivement.

Après avoir trouvé le problème, nous sommes prêts à remplacer deux rouleaux en caoutchouc de gaufrage de rechange, et après les tests, nous avons constaté qu'il y a une certaine erreur dans le diamètre des deux extrémités du rouleau en caoutchouc d'impression de rechange, nous avons donc choisi deux rouleaux en caoutchouc avec une petite erreur et décalé la taille des deux rouleaux en caoutchouc, une petite tête du rouleau en caoutchouc est sur la surface de fonctionnement et la petite tête de l'autre rouleau en caoutchouc est sur la surface de transmission, puis la machine est rallumée pour imprimer, et le problème de les surimpressions inexactes sont éliminées.

Une fois le problème résolu, nous avons-analysé et effectué de nouvelles recherches, et avons découvert que deux facteurs principaux étaient à l'origine du problème de surimpression imprécise : premièrement, il y avait une erreur importante dans le diamètre des deux extrémités du rouleau d'impression ; Deuxièmement, les petites têtes des deux rouleaux en caoutchouc gaufré sont installées du même côté lorsque les rouleaux en caoutchouc sont installés, ce qui entraîne des erreurs cumulatives.

Selon le bon sens, l'erreur d'un rouleau en caoutchouc a peu d'impact sur la précision de la surimpression, mais si la petite tête des deux rouleaux en caoutchouc est installée du même côté lors de l'installation du rouleau en caoutchouc, l'erreur des deux unités se superpose, entraînant une accumulation continue d'erreurs. L'erreur maximale peut être de : (0.5+0.6)×3.14=3.454 mm.

Après avoir trouvé la cause première du problème, nous avons défini les exigences techniques correspondantes pour le remplacement du rouleau en caoutchouc, l'une consiste à mesurer l'erreur de diamètre des deux extrémités avant de remplacer le rouleau en caoutchouc, et l'erreur supérieure à 0,5 mm est interdite d'utilisation sur la machine, et le rouleau en caoutchouc doit être re-rectifié et la grande et la petite tête sont marquées ; la seconde est d'éviter que la taille du rouleau en caoutchouc des deux unités adjacentes soit tournée vers le même côté. Grâce aux mesures ci-dessus, le problème de surimpression imprécise provoqué par les diamètres différents des deux extrémités du rouleau en caoutchouc est pratiquement éliminé.